对接焊缝超声波辅助探伤机器人研制

针对压力容器等大型金属结构在超声波探伤过程中存在的劳动强度大、效率低、漏检和工作环境差等问题,根据JB4730-2005《承压设备无损检测》等标准要求,模仿人工超声波检测操作,设计了超声波自动探伤机器人的本体结构,采用STC系列单片机,实现了超声波探伤机器人的软硬件控制,进行仿真验证,并开发出机器人样机,经过调试,实现了对接焊缝超声波自动探伤的功能。     

P—003618主动轮铸造工艺

P—003618主动轮（见图1）为我公司承制的出口矿山机械的传动部件。铸件材质为铸钢SC506,需进行淬火处理,并进行探伤检测,粗加工后发货。其中磁粉检测按EN1369标准2级执行,超声波检测按EN12680—2标准2级执行。     

风电机塔架连接螺栓超声波探伤系统发射技术

风力发电机塔架的连接螺栓是风电机组的重要连接零件,为防止发生灾难性事故,定期对其进行检测是必要的.超声检测(UT)是一种无损检测方法,具有非破坏性、全面性、全程性的特点,.超声波探伤系统包括发射、接收、AD采集、STM32主控等模块,发射模块是探伤系统中的关键部分,对风电机塔架连接螺栓超声波探伤系统发射技术进行研究具有...     

相控阵超声波检测在机车牵引电机机座焊缝探伤中的应用

正1.概述随着轨道交通向着高速、重载方向发展,对产品质量提出了越来越高的要求。我公司作为专业的轨道牵引动力设备制造商,对相控阵超声波探伤应用于轨道牵引装备的质量保障非常重视,将相控阵超声波探伤工艺作为"以技术保安全"中的一个关键工艺项点。公司通过研制与被检产品相关的各种专用对比试块及相关探伤工艺,并将相控阵超声波检测结果与常规超声波检测结果进行统计、对比分析及验证,逐步将此工艺运用于轨道牵引电机机座焊缝探伤检测与验证过程中,进一步提高了机座焊缝的超声波检测质量,保证轨道牵引装备的运行安全。     

中厚钢板的超声波探伤

介绍超声波探伤检测系统在中厚钢板生产中的应用,阐述了超声波探伤的原理及系统基本组成。超声波探伤检测系统在钢板缺陷自动检测方面有较好的实用效果。     

相控阵技术在轴承套圈内部探伤中的应用

在薄壁轴承的内部超声波探伤实践中,采用双晶探头探伤存在探伤盲区,容易造成内部缺陷漏检。因此,采用了相控阵超声波技术,其具有多扫及二维显示等特点,能够增强探伤的精确度,提升轴承套圈的内部探伤检测能力,并通过双侧探伤解决了探伤盲区造成的漏检问题。     

压力容器对接焊缝超声波探伤的研究

主要阐述了超声波探伤的检测原理、操作方法,以及检测过程中需要注意的问题,给出了人工探伤存在的工作效率低、劳动强度高和检测精度低的问题。提出了压力容器焊缝超声波探伤过程中的自动辅助探伤机构的设计,用以代替人工操作,提高工作效率,提高检测精度。     

超声波探伤技术在锅炉压力容器检测中的应用

锅炉压力容器是指使用过程中承载一定压力的密闭设备,受其特殊性质影响,对设备完整性和制造质量有着较高且严苛的要求。超声波探伤是一种无损探伤技术,以超声波的机械波特性为基本原理,通过监测其振动频率及波动的变化情况,判断目标物体的缺陷情况,在压力容器探伤中应用广泛。从超声波探伤技术入手,就其检测质量影响因素和问题解决措施,提出建议。     

基于PLC的超声波探头自动定位系统

为实现大型回转件超声波探伤系统中探头的自动定位,研制了一种基于可编程逻辑控制器(PLC)的闭环控制系统。根据工业现场的实际环境,设计了以带AD转换模块的小型PLC为控制核心,利用位置接近开关、微型继电器以及直流小电机阵列来实现对超声波探头对工件表面的实时跟踪,保障无损检测信号的采集精度。介绍了系统的硬件(控制电路及机构设计)组成和基于PLC编程器的软件开发。     

卡特柴油机活塞销无损检测

分析了卡特柴油机活塞销的结构特点,确定了对其表面缺陷及内部缺陷进行检测的磁粉探伤和超声波探伤方法,并对产品实物进行了检测验证,取得了明显效果。     

成形工艺对奥氏体不锈钢焊接接头超低温冲击韧性影响的试验研究

主要采用夏比V型缺口示波冲击试验、X衍射分析(XRD)等方法研究了塑性变形和焊接对304和304L奥氏体不锈钢焊接接头超低温冲击韧性的影响,并探究了冲击吸收能量与侧向膨胀量之间的关系。结果表明:材料的冲击吸收能量和侧向膨胀量都随着变形率的增加而降低,塑性变形消耗的塑性功与冲击吸收能量的下降趋势相近,裂纹扩展功较小且基本不变。两种材料的塑性变形都诱发了马氏体相变,产物为ε和α'马氏体。焊接降低塑性功的同时,也会引起裂纹扩展功的下降。母材和热影响区的冲击吸收能量和侧向膨胀量近似呈线性关系,焊接对此线性关系影响不明显。冲击吸收能量和侧向膨胀量均可作为超低温容器合格判定指标。     

超声波探伤在济钢中厚板中的应用

介绍超声波探伤检测系统的实际应用,阐述超声波探伤的原理及系统的基本组成,在钢板缺陷的自动检测方面有较好的实用效果。     

探讨超声波对小径管焊缝的检测

介绍用超声波检测压力容器或锅炉小径管焊口内部质量,对其进行具体分析和论证,确定了用超声波对小径管对接焊缝的探伤工艺     

轨梁厂检测中心超声波探头摆臂的技术改进

超声波装置是轨梁厂钢轨生产保证内部质量最为重要的设备之一,是对重轨内部质量进行探伤检测的设备,其探头设备又是执行探伤动作的主要部件。在实际生产中由于使用环境及设计缺陷经常出现故障,影响正常生产和产品质量。本文介绍了轨梁厂检测中心超声波探头摆臂在实际工作中出存在的问题,通过对存在问题进行分析、研究、实施改进并分析了改进后取得的效果。     

斜角法厚壁焊缝超声波探伤

论述斜角法厚壁焊缝超声波探伤在茂名加氢反应器RA 9045、RA 9055中的应用.对厚度281mm筒体焊缝进行斜角法超声波探伤在我公司尚属首次.此方法在这两台反应器检测中的成功应用,为今后厚壁焊缝斜角法超声波探伤提供了经验.     

基于自动化生产线上的废旧钢轨超声波探伤机构设计

钢轨超声波探伤是无损检测技术中的一种检测方法,其作用是利用超声波对钢轨内部组织结构进行探测分析,为此,设计了一种在自动化生产线上对废旧钢轨进行超声波探伤作业的机构,利用超声波原理,对被测钢轨损伤进行探测,探头发射的超声波遇到钢轨中的裂纹或焊缝等后会反射回来一定强度的"回波",通过回波分析,从而可以判定被测钢轨是否有损伤、损伤程度及损伤位置。     

基于超声波检测的小径弯管缺陷识别

基于超声波检测原理,重点介绍利用改进的超声波探头对小径弯管进行探伤。利用超声波检测仪器对小径弯管进行了测试,通过分析计算,改进了超声波探伤小径弯管的工艺,并通过实验对工艺的准确性进行验证。     

基于钢轨探伤试验标定线的设计研究

为规范大型超声波钢轨探伤车的运用,基于超声检测系统的检测能力,结合国内外伤损标定线的建设和使用情况,参考有关国家标准和铁路行业的技术文件,按照模拟真实检测环境的思路,对标定线进行技术设计,以验证和探索检测系统的检测精度和检出性能。建成的钢轨探伤试验标定线既可有效验证钢轨探伤车超声检测系统技术指标要求,确保检测数据准确、可靠,同时,又可为探索不同工况下钢轨探伤车检测能力提供试验平台、为优化大型钢轨探伤车检测模式提供建议。     

球罐焊缝微裂纹的检测

利用磁粉探伤、着色探伤、超声波探伤、射线探伤等无损检测手段对在用球罐焊缝微裂纹进行检测，从中比较出那种方法更加适合，更能有效地对裂纹进行定位和定量。     

小口径薄壁钢管超声波探伤机构的设计

针对小口径薄壁钢管无损检测的需要,设计开发了一套水浸式点聚焦超声波双探头探伤检测系统.研究和分析了该探伤系统的工艺参数,论述了探伤机构的总体设计,并着重介绍了用于管材旋转送进的机械装置的工作原理及特点.该系统探伤灵敏度高,性能稳定可靠,对进一步研究和开发新型小口径无缝钢管超声波探伤机构有重要的理论和实践意义.