应力作用下1420Al—Li合金的腐蚀行为研究

通过动电位极化曲线、电化学阻抗谱，并结合SEM图，研究恒应力作用下1420Al-Li合金在3．5％NaCl溶液中的腐蚀行为．结果表明：随着应力增加，材料的腐蚀加剧；合金主要腐蚀类型为孔蚀，这是由于合金的主要时效强化相为δ’相（Al3Li），它作为阳极相均匀弥散分布在基体中，晶界处仅有少量的S（Al2MgLi）相．     

精磨WC-Co矿用齿在水及切削液中的腐蚀行为

研究WC-6%Co、WC-11%Co硬质合金在水及不同浓度切削液中的腐蚀行为,发现在水中浸泡24h后,两种合金表面均出现不同程度的锈斑。经过轻度滚磨,合金表面出现不同程度的无Co区,合金表面腐蚀区的横切面SEM形貌显示,6%Co合金腐蚀层厚度约为9μm,而11%Co合金腐蚀层厚度大约在12μm。在2%浓度的切削液中浸泡72h,6%Co合金仍然完好,而11%Co合金表面出现轻微腐蚀。而在5%浓度的切削液中浸泡72h,两种Co含量的合金均没有出现被腐蚀的现象。     

金属铟提高Cu-Al合金抗失泽能力机理的研究

本文采用常规腐蚀试验与电化学试验方法以及金相、X射线衍线、电子探针等分析方法研究了含铟的Cu-Al合金在人工汗液中抗失泽能力的机理。结果表明,铟能细化合金的晶粒,并使合金呈现均匀腐蚀,减弱合金的择优取向;合金中存在富铟偏析相,这些相影响合金的失泽行为。     

NiAl-31Cr-3Mo合金的微观组织与高温腐蚀研究

研究了NiAl-Cr(Mo)合金的微观组织和高温下(750、800、850、900 ℃)在75%Na₂SO₄+25%NaCl(质量分数)混合盐中的腐蚀行为。实验结果表明: NiAl合金由于添加了大量的Cr、Mo合金化元素, 其微观组织发生了明显的变化, 形成了由预共晶β-NiAl基体相和层片状Cr(Mo)相组成的共晶组织; NiAl-Cr(Mo)合金在热腐蚀后, 合金表面形成了一层致密的Cr₂O₃保护膜, 并含有少量的Al₂O₃, 随着温度的升高, 保护膜层加厚。采用扫描电镜(SEM)、透射电镜(TEM)观察合金微观组织和腐蚀后的表面形貌, 分析了NiAl-31Cr-3Mo合金高温腐蚀机理。     

固态扩渗锌处理对纯镁表面组织和性能的影响

采用固态扩渗锌粉方法,对纯镁进行表面合金化改性工艺处理,研究合金层组织结构、硬度及其腐蚀行为。结果表明,固态扩渗实验在纯镁表面形成了MgZn合金层,MgZn合金层主要由MgZn固溶体和Mg7Zn3金属间化合物组成,合金层提高镁的表层硬度并明显改善耐盐水腐蚀性能。     

Cu—Zn—Al形状记忆合金在汗液和海水中的腐蚀特性

以应用最为广泛的Ｃｕ－Ｚｎ－Ａｌ基形状记忆合金为实验材料，以人工汗液和天然海水这两种记忆合金常接触的溶液为介质，利用动电位线性极化法和全浸挂片实验研究了Ｃｕ－Ｚｎ－Ａｌ记忆合金的腐蚀行为和规律。结果表明：Ｃｕ－Ｚｎ－Ａｌ合金经淬火处理后作为形状记忆合金使用时，其在汗液和海水中的腐蚀速率与退火态相比大大降低；其腐蚀特征仍是脱锌腐蚀。在温度和成分相同的条件下，合金的相结构对腐蚀速率有一定的影响。上述结果将对记忆合金的实际应用具有指导意义。     

预氧化提高Ti-48Al-2Nb-2Cr合金的抗热腐蚀性能

TiAl合金具有优异的高温性能,但在高温下的抗氧化性和耐腐蚀性较差,从而阻碍了其在工程中的实际应用。以Ti-48Al-2Nb-2Cr合金为研究对象,为其免受热腐蚀侵蚀,通过预氧化在其表面制备一层致密的保护膜,研究预氧化处理对Ti-48Al-2Nb-2Cr合金在Na_(2)SO_(4)(质量分数75%)+NaCl(质量分数25%)混合盐环境中的热腐蚀行为及氧化层组成和结构的影响。结果表明:经700℃氧化100 h后,预氧化试样的氧化增重仅有0.47 mg·cm^(-2);预氧化处理的Ti-48Al-2Nb-2Cr合金表面为多层氧化物结构,最外层形成了连续、致密的TiO_(2)层,并且氧化层与基体具有良好的结合力,从而有效阻止了熔盐向合金内部扩散,进而显著提高了合金的抗热腐蚀性能。因此,通过预氧化的方式可提高TiAl合金表面的抗热腐蚀性能。     

Cu/Mg比对Al-Cu-Mg-Ag合金耐腐蚀性能的影响

对Al-Cu-Mg-Ag合金进行了中性盐雾试验,并采用扫描电镜、透射电镜以及电化学测量等方法研究了合金的腐蚀行为及其腐蚀机理。结果表明,在欠时效状态下,各合金均无PFZ,且晶内均无析出相; 随着Cu/Mg比升高,合金中S相粒子逐渐增多,且晶界处析出相随之增加,并由不连续变成连续; 合金耐腐蚀性能随Cu/Mg比增加逐渐恶化。     

纳米晶块体Co-45Ni-10Cr合金在H2SO4溶液中腐蚀电化学行为研究

利用粉末冶金工艺制备常规尺寸（CS）Co-45Ni-10Cr合金粉末,再利用机械合金化法制备纳米尺寸（NS）Co-45Ni-10Cr合金粉末,采用真空热压技术得到相应的块体Co-45Ni-10Cr合金。腐蚀介质选择不同浓度的H2SO4溶液,利用电化学工作站分别测试两种Co-45Ni-10Cr（CS和NS）块体合金的自腐蚀电位、动电位极化曲线和交流阻抗谱,对比研究了它们的腐蚀行为以及晶粒细化对于它们腐蚀行为产生的影响。结果表明：两种Co-45Ni-10Cr（CS和NS）块体合金的自腐蚀电位均随腐蚀介质H2SO4溶液浓度增大而发生负移,腐蚀倾向逐渐加剧,同时腐蚀电流密度均增大,电荷传递电阻相应减小,因此腐蚀速度加快。此外,两种Co-45Ni-10Cr（CS和NS）块体合金的交流阻抗谱均为单一容抗弧,说明腐蚀速率均由电化学过程控制。与Co-45Ni-10Cr（CS）合金相比,Co-45Ni-10Cr（NS）合金的腐蚀速率减慢,这表明纳米化后Co-45Ni-10Cr块体合金的耐腐蚀性能有所提高。     

应力作用下1420Al-Li合金的腐蚀行为研究

通过动电位极化曲线、电化学阻抗谱,并结合SEM图,研究恒应力作用下1420Al-Li合金在3.5%NaCl溶液中的腐蚀行为.结果表明:随着应力增加,材料的腐蚀加剧;合金主要腐蚀类型为孔蚀,这是由于合金的主要时效强化相为δ'相(Al3Li),它作为阳极相均匀弥散分布在基体中,晶界处仅有少量的S(Al2MgLi)相.     

晶粒组织对7475铝合金晶间腐蚀性能的影响

采用金相显微镜、透射电镜、腐蚀浸泡试验和极化曲线测试研究了晶粒组织对7475铝合金抗晶间腐蚀能力的影响。结果表明: 部分再结晶较完全再结晶的7475铝合金有更正的腐蚀电位, 更小的腐蚀电流, 以及更小的晶间腐蚀深度; 因此具有更好的抗晶间腐蚀能力。部分再结晶的7475铝合金中再结晶区域与未再结晶区域在法向上呈层状分布, 未再结晶组织中包含大量的亚晶界, 一定程度延缓晶间腐蚀的发展, 从而提高合金的抗晶界腐蚀能力。     

单道次大应变轧制对AZ31镁合金组织与耐腐蚀性能的影响

研究了单道次变形量对AZ31镁合金组织和耐腐蚀性能的影响。实验结果表明:随着单道次轧制变形量增加, 镁合金组织中动态再结晶数量逐渐增多, 晶粒逐步细化; 合金组织细化后晶界增多, 合金的耐腐蚀性能提高。单道次轧制变形量达到80%时, 合金在3.5%NaCl溶液的腐蚀情况较为均匀, 腐蚀速率为0.933 mm/a, 自腐蚀电流密度与自腐蚀电位分别为2.0546×10^-3 mA/cm²和-1.3346 V, 合金耐腐蚀性能最好。     

5083铝合金成分优化及耐腐蚀性能研究

采用正交试验设计了不同成分的5083铝合金。运用晶间腐蚀、剥落腐蚀、极化曲线测试等研究手段,采用金相光学显微镜(OM)、扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析(EDS)等方法,分析了Mn、Zn、Mg、Si等元素对5083铝合金耐腐蚀性能的影响,得出各元素在5083铝合金中的最佳成分范围。结果表明,Mn含量控制在0.5%左右,Si含量不应超过0.2%,Zn含量控制在0.14%左右,Mg含量控制在4.3%左右,其余元素在限度范围内时,5083铝合金的耐腐蚀性能较好。     

稀土和合金成分对铁基自熔合金喷焊层耐腐蚀性的影响

采用熔炼—雾化工艺制备不同配方的铁基自熔合金粉末,进行了铁基自熔合金喷焊层在酸性和中性溶液中的腐蚀试验。结果表明,稀土和不同合金配方对铁基自熔合金在不同介质中腐蚀性能有不同影响。     

合金元素对7xxx系铝合金力学性能和晶间腐蚀性能的影响

采用正交试验法研究了Mg、Cu、Zn三种元素对7xxx系合金双级时效后力学性能和晶间腐蚀性能的影响趋势,结果表明：Mg元素的含量对合金强度的影响最大,Zn元素次之,Cu元素的影响最小;Zn元素的含量对合金延伸率和晶间腐蚀深度的影响最大,Cu含量的影响次之,Mg元素的影响最小。为获得最优综合力学性能和晶间腐蚀性能,优化后的合金成分为：Mg1.9%,Cu 0.2%,Zn 6.2%,此合金的屈服强度达到411 MPa,抗拉强度达到437 MPa,延伸率达到15.0 %,晶间腐蚀等级达到2级。     

石墨烯对AZ31镁合金在模拟体液中腐蚀性能的影响

镁合金具有良好的生物相容性和降解性能,在生物医疗领域具有广泛的应用前景,但镁合金耐蚀性较差成为制约其推广应用的瓶颈。本文针对石墨烯纳米片(GNPs)增强镁合金AZ31+xGNPs(x=0.0%、0.1%、0.3%、0.6%),开展金相显微镜(OM)、X射线衍射(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)与能谱(EDS)、失重实验和电化学测试等试验,以探索石墨烯对镁合金AZ31在模拟体液(SBF)中腐蚀性能的影响。试验结果表明,石墨烯(GNPs)的添加并未改变原有镁合金的物相,且细化AZ31镁合金晶粒,改善晶粒大小分布的不均匀性。随石墨烯含量的增加,AZ31镁合金在SBF模拟体液中的流失重量越少,AZ31镁合金的腐蚀速率,腐蚀电位与腐蚀电流密度也越低。分析表明,石墨烯增强镁合金AZ31在SBF模拟体液中的耐腐蚀性能得到增强,且随着石墨烯(GNPs)含量的增加而得到增加。本文的研究可为制备耐腐蚀镁合金及控制其腐蚀速率提供具有实际意义的试验数据。     

不同元素含量对5083铝合金腐蚀性能的影响

应用扫描电镜、金相显微镜、晶间腐蚀试验、剥落腐蚀试验考察三种不同元素含量5083合金板材的腐蚀性能,在EXCO溶液中进行极化曲线测试.结果表明,合金的抗蚀性能和镁元素含量有很大的关系,5083合金板材的晶间腐蚀和剥落腐蚀倾向随镁含量的增加而增大.锰元素对腐蚀电位影响不大,但可提高抗晶间腐蚀及剥落腐蚀性能.     

微合金化法对高锰铝青铜合金组织和性能的影响

在保证高锰铝青铜耐腐蚀性能的前提下,为了提高高锰铝青铜的强度,在多元复杂铝青铜中添加0.3%Cr,促进了合金组织中K相的析出;添加0.3%Zr,使β相和γ2相混合区域面积增加约1/4,并且α相形貌由块状变为竹叶状;添加0.3%Nb,促进了α相的细化和生成,使α相增加了约1/13;添加0.3%Co,使得组织细化,并促进了α相和K相的产生,α相略微增加,K相增加了约2.4倍。Cr、Nb、Co的加入不同程度提高了合金的抗拉强度,Zr的加入对合金抗拉强度没有明显影响。添加0.3%Cr,获得了最高的抗拉强度,约为775 MPa,断后伸长率由24.8%降为18.2%。Cr、Zr、Nb、Co的加入对合金的均匀腐蚀速率有一定的影响,其中Cr、Zr、Co的添加使得合金耐腐蚀性能略有降低,Nb的添加使得合金耐腐蚀性能得到改善。其中添加0.3%Cr、0.3%Zr、0.3%Nb、0.3%Co的铝青铜和未微合金化的铝青铜的均匀腐蚀速率由大到小分别为含0.3%Zr合金、含0.3%Cr合金、含0.3%Co合金、未微合金化合金、含0.3%Nb合金,但在实验条件下,所有合金的耐蚀性都符合国家标准极耐腐蚀材料。     

Ag添加对Fe基中熵合金组织与腐蚀性能的影响

采用水冷铜坩埚磁悬浮熔炼和负压铜模吸铸法制备双相FCC结构的铁基中熵合金,研究Ag元素微量添加对合金的组织结构以及在不同介质中腐蚀行为的影响。结果表明,合金中主要组元与添加的Ag元素的二元混合焓为正值,由于相分离在枝晶间富集形成FCC2相。随着Ag含量的增加,合金的腐蚀电位逐渐正移,腐蚀电流密度减小,容抗弧半径增大,合金耐蚀性能明显得到提升。其中,合金Fe_60.8Mn_13.4Si_8.7Cr_9.4C_3.7Ag₄在PBS溶液中的腐蚀电流密度可达2.139×10^-8A/cm²,耐腐蚀性能最优。