高速线材无孔型轧制技术的研究与应用

介绍了酒钢炼轧厂高线工序粗轧轧机开发无孔型轧制技术的实践。根据高线工艺特点,对轧辊辊型、无孔型专用导卫、轧制工艺参数进行了优化设计。投入使用后,轧辊寿命提高2.5倍以上,轧机负荷下降7.5%,节能效果明显,产品质量进一步得到提高。实践结果表明,无孔型轧制在节能、降耗、提高生产率等方面具有显著效果。     

平辊轧制方坯

日本川畸钢铁公司发明的平辊轧制方坯的新方法正在该公司的水岛厂使用,使用革新的工艺使该厂可以用平辊轧制方坯(成品为方棒钢和粗圆棒)而不需要常用的孔型。用孔型轧辊来轧制半成品或大钢坯,它有许多不利的因素,其中如改变方坯尺寸就需要使用不同孔型轧辊,每种尺寸的方坯都需要换辊和调整,并且在停机时间大量影响生产,同时孔型轧辊也受到很大磨损。川崎钢铁公司新轧制方法解决了基于平辊使用所存在的问题。过去在连续轧制过程中,平辊从来没有被结合使用过。与孔型轧辊不同,方坯轧辊没有槽壁来约束,在轧制对方坯有变成平行四边形的趋     

高速线材轧机无孔型轧制技术的开发与应用

介绍新钢线棒材厂高速线材生产线粗轧前八架轧机开发无孔型轧制的情况,重点介绍其工艺参数的确定、导卫装置的改造等方面的内容。实践表明,无孔型轧制在提高生产率和轧辊利用率、改善产品表面质量等方面效果显著。     

槽钢蝶式孔型系统的开发

1 前言 型材厂原槽钢孔型系统为传统的大弯腰直腿孔型系统，由粗轧箱形孔、大压下闭口式切分孔、槽式孔、控制孔、成品孔组成。生产中存在的问题主要有：在轧件进入大压下闭口式切分孔时，咬入角大引起咬入困难，在大压下闭口式切分孔和开口式切深孔轧制时轧件脱槽困难，而不得不采用较大的上压力，但由于轧件在上轧辊孔型内，控制不好（如压下过大、导卫磨损大等）或条件稍差（轧槽磨损大、低温钢等），极易引起缠辊事故；同时因为切槽深，导致轧辊辊径的最小部位太小，容易断辊，特别是在我厂Ф400轧机上轧制[10、[12、[14尤为突出；孔型侧壁度小，轧辊重车量大，轧辊消耗相当高。     

韶钢线材粗轧机组无槽轧制开发与应用

主要介绍了韶钢高线粗轧机组有关无槽轧制技术的参数、导卫轧辊系统的开发以及该技术在生产过程中情况,针对无槽轧制过程中部分机架出现的扭转、打滑、轧件鼓度等问题,结合工艺理论与实际对工艺参数进行修改,使无槽轧制工艺得以稳定运行;同时对无槽轧制过程中的数据进行统计,与孔型轧制对比分析得出无槽轧制技术在辊耗、能耗、备辊、工艺指标等方面的优势。     

不同材质轧辊在型钢生产中的混合应用

Ф760mm三辊轧机各类孔型轧槽的磨损情况及轧制负荷都不相同,为了降低轧辊消耗,将不同材质轧辊如球墨铸铁辊、锻钢辊和半钢辊等在一套轧辊中进行了混合试用并获得成功,大幅降低了轧辊消耗,同时提高了产品实物质量。     

φ12mm热轧带肋钢筋四切分轧制开发实践

张钢在现有棒材生产线工艺设备条件下,通过改变精轧区减速比的方法,改变电机转速;预切分孔型和切分孔型采用不同等效圆设计,控制4线差;定性扭转导卫改为定量扭转导卫,统一4线扭转角度;加宽U型槽等方案,实现了φ12mm热轧带肋钢筋四切分轧制。四切分轧制的成功使钢筋的日产量达到3400t以上,产品合格率达99.86%。     

无槽轧制技术在粗轧H-V机组上的开发应用

莱钢在棒材生产线粗轧H-V机组前5架轧机开发应用了无槽轧制技术。遵循轧辊最大利用率的原则设计轧辊的最大辊径与最小辊径,采用30%～40%的压下量,以Z.Wusatowskl宽展模型为依据,运用QBASIC编程软件设计了轧件宽展计算程序,确定各道次的压下量和宽展量,进口采用滑动导卫,通过单一改变辊缝即可调整轧件的断面尺寸,轧件变形更均匀。无槽轧制技术降低电耗1%,吨钢降低轧辊消耗费用5元。     

角钢成品辊断辊原因分析

在轧制角钢过程中,成品辊发生断裂的现象时有发生。一般情况下,轧辊断裂都发生在凹轧槽,而凸轧槽很少断裂。角钢成品辊的断裂与其孔型形状和受力特点有关。本文从上述两方面对轧制角钢的成品辊发生断裂进行分析,并给出断裂判据。 1 角钢成品辊的断裂形式角钢成品辊的材质为球墨铸铁,属脆性材料。轧辊在辊身部位断裂几乎都发生在凹轧槽的最底部,即轧槽的尖角处。而且在轧制过程中,突然发生断裂,轧辊的断口较为平齐。通过对某轧钢厂φ250轧机轧制3~#角钢的成品辊断裂后的观察,可见在轧辊断裂的横断面最边缘一周有一宽     

φ12 mm带肋钢筋四线切分轧制生产工艺开发

山东石横特钢集团有限公司开发了φ12mm带肋钢筋四切分轧制工艺,精轧区K7～K3孔型系统设计为圆-平辊-立箱-预切-切分;K3、K4道次进口设计为双排4轮滚动导卫;16～18架轧机间用4线导槽代替6#、7#活套器.针对生产中出现的16架顶出口、切分刀黏钢、4线差等工艺故障,进一步优化了孔型设计,并通过控制开轧温度、改进导卫冷却方式、提高轧辊加工精度等措施,保证了生产顺行.与三切分工艺相比,机时产量由116.43 t/h提高至135.56t/h,吨钢降低生产成本20元以上.     

钢坯轧机无孔型轧制技术的发展

在钢坯轧机的粗轧和精轧机架上安装无孔型轧辊,明显地减少了换辊,调辊和修磨时间,可使轧机产量提高约5%,能量节省6%,能耗减少7%,并可提高收得率。本文主要讨论轧制程序表的设计和防止平行四边形变形,划伤及折叠的导卫板设计。     

精轧固定导卫的设计与应用

针对φ350平立交替式精轧机组原导卫装置传动链比较长。需固定支点较多，调整复杂，易松动等缺陷，设计制作了精轧固定导卫。主要通过两个紧固螺栓垂直于轧辊轴向固定，具有轧制线固定。固定支点少，牢固可靠，换辊、换槽拆卸方便等特点。经实践检验效果显著，经济效益明显，具有很强的推广价值，是对轧钢理论的一种创新。     

高线无孔型轧制技术的开发与应用

无孔型轧制是一项可以优化线棒材生产的先进技术。本文依托新兴铸管盘螺生产机组开展了无孔型轧制工业试验和研究,具体介绍新兴铸管股份公司在高线车间粗中轧1-12^#轧机上采用了无孔型轧制工艺并介绍了其工艺特点,通过制定合理的轧制工艺参数正确的使用轧辊、导卫,解决开发中发现的问题,并分析了高线无孔型轧制技术带来的效益。实践证明,无孔型轧制技术开发成功后,可优化轧制工序,能达到统一坯料、去除氧化铁皮、节约生产时间、降低轧辊和导卫消耗、降低劳动强度和减少固定资产投入等目的。无孔型轧制技术具有广阔的发展应用前景,技术价值和经济价值较大,特别适合小型材生产的老线改造和新线建设。     

高线无孔型轧制难点分析及解决措施

石横高线通过对无孔型轧制生产过程中的难点分析,采用合理料型设计、改进导卫、增设刻痕装置和方法设计、轧辊水冷装置改型等,解决了无孔型轧制过程中的咬入难、轧制稳定性差、轧制缺陷、轧辊冷却难度大等诸多技术难题,成功实现无孔型轧制技术在高线生产线的稳定生产,成材率由98.55%提高到98.81%,轧辊消耗由0.254 kg/t降低到0.10 kg/t,年降低工艺更换时间11460 min.     

150 mm×150 mm连铸坯生产180～200 mm规格翼板钢粗轧孔型设计改进

山东鲍德翼板有限公司翼板钢粗轧系统采用箱形孔7道次,其中1道为立轧孔,由于轧槽深度大,极易发生断辊事故.为此,改进孔型设计,全部采用箱形孔型系统,由7道次改为5道次,并增强了孔型系统及其附属工装导卫的通用性,缩短了换辊时间.改进后,提高了轧制速度,日产量由1 200t提高到1 600t.     

SS—I 型轧辊导卫光学预调装置

1978年我们为了解决四槽轧制的轧辊加工质量,成功地应用了轧辊车削数控装置,同时提出研制光学测量仪,用来检验轧辊和导卫质量,以确保产品质量的提高。在上海水平仪器厂大力协作下,试制了一种 SS—I 型轧辊导卫光学预调装置(孔型及导卫光学对准检查仪),它通过光学系统的原理使轧辊及导卫的槽孔在投影屏上显示一个放大倍数的清晰图象,操作人员可以方便地对轧辊导卫的制造误差进行精确的测量,并能在按装时进行必要的调整,以保证产品质量。     

钛合金棒材轧制的孔型设计与应用

设计了钛合金棒材轧制用椭圆-圆孔型,并在φ250横列式轧机进行了椭圆-圆孔型系统和椭圆-方孔型系统轧制钛合金棒材的对比试验.其结果表明,两种孔型系统轧制的棒材力学性能基本一致,组织均为两相区加工组织,无原始β晶界,但椭圆-圆孔型系统轧出的棒材晶粒较细小,等轴晶较多,外表面质量好,可提高钛合金棒材的成品率.轧后检查辊槽表面,发现椭圆-圆孔型系统的辊槽无明显变化,可减少换辊、修辊的次数,降低轧辊消耗.     

高线粗中轧轧辊轧槽磨损规律浅析

轧辊槽面状况直接影响高速线材盘条表面质量,对粗中轧不同机架轧辊孔型磨损进行了大量测量,结果显示,无论是椭圆孔型还是圆孔型,孔型磨损都呈现极大不均匀性,槽底磨损量最大;沿轧制方向,磨损量逐渐增加,且椭圆孔型磨损量增加幅度高于圆孔型;单机架磨损量随吨位呈正相关关系。这些基本规律,有助于轧机操作人员适时地进行辊缝调整,更容易地控制料形。     

高线粗中轧滑动入口导卫的改进

1前言 滑动入口导卫的作用是诱导轧件正确地进入轧辊孔型,扶持轧件在孔型中稳定变形,以得到所要求的几何形状和尺寸。滑动入口导卫多用于轧件进入孔型中变形比较稳定的轧制或者轧件断面尺寸比较大、轧制速度比较低的道次,所以滑动入口导卫的中心线与孔型中心线要一致才能保证轧制稳定进行。柳钢高线粗中轧水平机架3#、5#、7#、9#、11#、13#的滑动入口导卫采用分体式结构。每一个导卫分成上、下两部分,通过两个螺栓紧固组成封闭整体。     

多道次立-平辊轧制立辊孔型对轧件头尾形状影响的有限元分析

 利用显式动力学有限元方法和几何模型更新方法模拟了不同立辊孔型下多道次立 平辊轧制过程,对轧后各道次的轧件头尾形状进行了分析。结果表明：采用平立辊轧制时,轧件影响深度比采用孔型立辊时小,且轧件尾部出现尖角,而采用孔型立辊时未出现;采用孔型辊时,孔型立辊底部导角大小对轧件头尾形状影响较小,且轧件伸长率比采用平立辊时大。同时,平立辊轧制过程头尾情况与用铅实验值吻合较好,说明了本次分析的正确性。