铝酸钠溶液碳酸化分解过程动力学

对铝酸钠溶液碳酸化分解过程的动力学进行了研究.在对碳酸化分解过程中的氢氧化钠被二氧化碳中和以及氢氧化铝析出两个过程进行比较后,认为整个碳酸化分解过程是受氢氧化铝析出过程控制,仍然遵循种分机理.借鉴种分过程动力学模型,给出了动力学方程.方程表明:碳酸化分解反应的表观活化能为75.115 KJ/mol,这与晶种分解过程的活化能大致相当,也与碳酸化分解过程仍然遵循晶种分解机理的观点相吻合;碳酸化分解过程强烈地受到过饱和度的影响.     

铝酸钠溶液碳酸化分解的热力学

为对高浓度铝酸钠溶液碳酸化分解过程中产品杂质含量的控制提供理论依据，分析了铝酸钠溶液碳酸化分解过程的热力学，认为该过程中Al(OH)3析出的真正机理是过饱和铝酸钠溶液的自发结晶；而基于分解过程中平衡浓度的热力学计算表明，在碳酸化分解过程中SiO2的变化规律与公认的三段变化规律一致，说明该过程产品中SiO2的含量取决于它在溶液中的平衡浓度，而非吸附所致；同时还分析了丝钠铝石的形成热力学。     

高浓度铝酸钠溶液碳酸化分解的可行性研究

在烧结法工业生产氧化铝工艺中,碳分原液中Al2O3浓度一般不高于110g/l,并且单槽分解周期长,消耗动力大,传统的碳分工艺已经成为制约设备产能和影响氧化铝生产企业经济效益的最主要因素之一。本文对铝酸钠溶液碳分机理的不同观点进行了分析对比,并从影响碳分过程和产品质量主要因素的角度,分析了高浓度铝酸钠溶液碳分的可行性。     

铝酸钠溶液加种子碳酸化分解新工艺

加超细高活性种子的碳酸化分解工艺可以改善产品Ａｌ（ＯＨ）３ 的物理性质（粒度、强度）和提高分解率。但在工业上应用，尚需对分解槽搅拌的结构及分解浆液的流动场进行研究，以期取得良好的效果。     

添加剂对高浓度铝酸钠溶液分解过程的影响

研究了添加剂对高浓度铝酸钠溶液采用两段法晶种分解过程的影响,结合SEM观察了添加剂作用下氢氧化铝晶体形貌的变化,并分析了添加剂的作用机理。结果表明,不同添加剂对铝酸钠分解的作用效果不同。同一添加剂的不同添加量对铝酸钠溶液分解过程的影响也不同。添加剂B改善了产物的粒度和强度。却降低了溶液的分解率。添加剂C可提高溶液的分解率,但改善产物强度的效果并不显著。添加剂A不仅可强化铝酸钠溶液的分解,而且还可显著改善产物的粒度和强度,当其添加量为80mg．L^-1时,溶液分解率提高2．09％,产物中小于45μm颗粒的质量分数减小6．45％。产物磨损系数降低9．06％。     

铝酸钠溶液碳酸化分解产品中的Na2O

对高浓度铝酸钠溶液碳酸化分解过程中Na2 O的析出行为和产品中Na2 O的存在形式进行了实验研究。结果表明 :溶液中NaAl(OH) 4的过饱和度是高浓度铝酸钠溶液碳酸化分解的主要动力 ,并直接影响产品中吸附碱和晶间碱含量水平 ;提高分解温度、添加晶种或钾碱均可以明显降低产品的Na2 O含量 ;表面吸附和晶间夹杂存在的可洗碱一般占氢氧化铝产品中Na2 O含量的 2 0 %～ 30 %,而晶格碱和含碱化合物杂质等不可洗碱是产品中Na2 O的主要存在形式。     

高浓度铝酸钠溶液连续碳酸化分解的工业实践

中国铝业贵州分公司氧化铝厂进行高浓度铝酸钠溶液连续碳酸化分解工艺技术的研究,并在生产中成功应用,实现了提高氧化铝产量,降低设备运行费用和能耗,改善产品质量,优化碳分系统工艺,提升碳分岗位操作控制水平的目的。     

优化碳分工艺过程,提高烧结法产品粒度

烧结法铝酸钠溶液传统的单槽碳酸化分解工艺其产品粒度小、强度低，不符合电解铝工业的发展要求，本文在分析工艺过程的基础上提出了连续碳酸化分解工艺。在理论分析的基础上，提出了连续碳酸化分解工艺过程提高产品粒度的关键控制因素，并对某氧化铝厂的六槽连续碳酸化分解工艺的运行效果进行了简单介绍。     

碳分晶种对铝酸钠溶液分解的影响

结合烧结法氧化铝生产过程中存在氢氧化铝粒度均匀、粗大，但强度较差；拜耳法生产的氢氧化铝强度好．但粒度存在周期性爆发细化的问题．系统研究了碳分晶种对铝酸钠溶液分解的影响。研究发现，在种分过程加入一定比葫的碳分晶种可提高铝酸钠溶液的分解率．稳定产品氢氧化铝的粒度，显著提高产品氢氧化铝的强度。     

碳酸化分解过程影响因素的试验研究

本文对碳酸化分解过程的主要影响进行了研究。考察了不同试验条件下分解过程的变化 ,测定了产品氢氧化铝的粒度和强度。得到了分解因素对考察指标的影响规律     

磁粉粒度对磁体强韧性和磁性能的影响

研究了烧结NdFeB磁体强韧性和磁性能与磁粉粒度的关系.结果表明:磁粉平均粒度从4.0 μm减小到2.9 μm时,磁体的晶粒尺寸减小,抗弯强度从212 MPa增大到312 MPa,增大了50%.磁体的Br和(BH)m在磁粉平均粒度为3.3 μm时有最佳值.激光粒度分布表明平均粒度减小时磁体的iHc增大,Br和(BH)m减小,同时导致磁粉中微细颗粒所占的分数增多.当平均粒度增大时,磁粉中大直径颗粒占的分数增多,磁性能均降低.     

粉末粒径对低压等离子喷涂厚W涂层的影响

采用低压等离子喷涂(LPPS)技术,用2种不同粒径的粉末,在铜基体上制备了厚度为0.7 mm以上的W涂层.通过扫描电镜(SEM)研究了涂层的微观形貌,并对粉末对W涂层的显微结构、结合强度、氧含量及热导率的影响进行了探讨.结果表明:细小粒径W粉所制备的W涂层孔隙率较低,但涂层存在明显的分层;粗粉所制备的W涂层结构均匀,涂层的内聚力与热导率分别达到了38 MPa和98.06 W/m·k,远高于细W粉涂层的23 MPa和75.36W/m·k.细W粉涂层较低的性能和其严重的分层有关.     

钴粉粒度对超细硬质合金性能的影响

目前在硬质合金领域,钴粉是硬质合金最佳的粘结剂,钴粉性能对合金性能有一定的影响,但研究钴粉性能对硬质合金性能及结构影响的论文较少。实验选取了从0.78～4.61μm不同粒度级别的钴粉,按YF06合金牌号配料,从压坯压力、压坯中钴粉分布以及合金的物理性能和金相组织结构等方面探讨了钴粉粒度对超细硬质合金性能及结构的影响。结果表明:随着钴粉粒度增粗,压坯的压制压力增大,但钴粉粒度对超细混合料压坯中的整体钴分布影响不明显;粒度1.0～1.5μm钴粉比其他粒度级别的钴粉制备的超细硬质合金的整体物理性能更佳;钴粉粒度对超细硬质合金的组织结构也有一定的影响,大于3μm的粗钴粉容易造成超细合金中出现钴池,钴粉太细有则可能造成钴相分布不均。     

粉末粒径对等离子喷涂YSZ涂层孔隙结构的影响

目的研究粉末粒径对等离子喷涂YSZ涂层孔隙结构的影响。方法针对两种粒径的YSZ粉末,采用大气等离子喷涂方法制备了热障涂层并进行高温热循环处理。通过定量金相技术,分析两种涂层孔隙结构的差异及其在热循环过程中的演化规律。结果 45~60μm YSZ粉末制备的涂层的热循环寿命比15~25μm粉末制备的涂层高40%。两种涂层的孔隙结构具有明显差异。喷涂态时,粗粒径粉末涂层的孔隙率高于细粒径粉末涂层,两种涂层的孔隙朝向特征相似。预热处理后,两种涂层的孔隙率有所降低,然后随着热循环次数的增多又逐渐增大。热循环后,细粒径粉末涂层中,水平朝向的孔隙比例约为涂层总孔隙的三分之二,而粗粒径粉末涂层中则是垂直孔隙的比例高于水平孔隙。涂层中孔隙含量随其朝向角度的累积变化符合S型增长规律。喷涂态涂层的累积曲线形状相似,而热循环后,两种粒径制备的涂层的S型曲线向两个相反的方向偏移。结论粗粒径YSZ粉末制备的热障涂层抗热循环性能优于细粒径粉末制备的涂层。涂层中孔隙含量随其朝向角度的累积变化曲线的形状,反映了两种粒径制备涂层的孔隙朝向特征的差异。     

HA粉末粒径对微束等离子喷涂扁平粒子形貌及涂层微结构的影响

目的研究粉末粒径对微束等离子喷涂羟基磷灰石(HA)扁平粒子形貌和涂层的微观组织结构的影响。方法选取三组不同粒径范围(25～38μm、38～45μm、45～63μm)HA球形粉末,采用微束等离子喷涂方法在经镜面抛光的Ti-6Al-4V基体上收集扁平粒子,在经过喷砂处理的Ti-6Al-4V基体上沉积HA涂层。利用冷场发射扫描电子显微镜和X射线衍射仪,对扁平粒子形貌,以及涂层的形貌、相组成和择优取向进行分析。通过激光共聚焦显微镜(LSCM)观察扁平粒子的三维相貌,并对比分析扁平粒子的差异。结果微束等离子喷涂过程中,可形成几种典型形貌特征的扁平粒子,一是中间区域较厚,边缘位置较薄的扁球形;二是中间区域较薄,边缘位置较厚的圆盘状,该种扁平粒子相比于扁球形,其厚度较薄,直径较大;三是边缘位置存在"指状"溅射的圆盘状,其厚度与圆盘状扁平粒子厚度相当,但其直径范围较大。HA涂层的结晶度随着粉末粒径的减小而减小,HA的分解和非晶化逐渐增强,涂层的择优取向强度减弱,涂层中柱状晶比例减少。结论微束等离子喷涂过程中,粉末粒径对扁平粒子形貌和涂层相结构有显著影响。随着粒径的增加,扁平粒子由扁球形转变为边缘有少量"指状"溅射的圆盘状。粒径较小的HA粉末在等离子焰流中的熔化程度较高,导致涂层中分解相和非晶相含量增多,择优取向程度减小。     

添加剂对金属银粉形貌和粒径的影响

选择结构和性质各异的添加剂制备金属银粉,在其他实验条件相同的情况下对比分析了不同添加剂对银粉形貌和粒径的影响机理。结果表明,选择无支链或少支链的长链状高分子化合物作为添加剂,更有利于制备出表面光滑、近球形的金属银粉。以PVP K.30为添加剂,通过调整和优化实验参数,成功制备出分散性优异、近球形、结晶性好的金属银粉,粒径为2.5~3μm,振实密度4.2 g/cm~3,符合太阳能电池电子浆料用金属银粉的指标要求。     

烧结钕铁硼粉末粒度对磁性能的影响

利用粉末冶金法生产烧结钕铁硼磁体,原始粉末的大小对烧结磁体的性能影响很大。原始粉末越粗,烧结温度应该越高,才能充分利用液态烧结的优势,使其性能尽可能高。本文介绍了烧结钕铁硼材料的粒度对磁性能造成的影响。研究表明,细而均匀的粉末粒度有助于样品磁性能的提高。经过改进烧结制度,可以部分地弥补由于粉末较粗而带来的不利影响。但是,当粉末粒度过于粗时,改进烧结过程也不能达到工艺要求。     

WC粒度对WC/10Co注射成形工艺的影响

研究了不同粒度的WC粉末对WC/10Co注射成形工艺(PIM)的影响,分析了WC粒度对喂料流变性、注射坯质量、脱脂工艺和烧结工艺的影响机理。结果表明:WC粒度越小,WC/10Co喂料流变性越差,注射坯质量越低,溶剂脱脂速率越高,合金形状偏差越大。超细WC/10Co喂料存在粉末团聚颗粒、粘结剂包裹不充分,其热稳定性低、流动性降低56%,注射坯致密度下降5%;超细WC-10Co合金的线收缩率达到20.80%,尺寸偏差为2.85%,脱脂-真空烧结时易出现脱碳现象。     

仲钨酸铵的粒度与形貌对掺杂钨丝性能的影响

将颗粒形貌及粒度不同的２种仲钨酸铵（ＡＰＴ），按工业生产条件，进行掺杂钨丝生产的对比试验。结果发现：当ＡＰＴ的平均粒度为４０～４５μｍ，且具有多个晶块嵌镶成类球状的形貌特征时，可以进一步改善掺杂钨丝的综合性能。