柴油机气缸体实型铸造模样模具CAD/CAM

基于Sun工作站SPARC station 20的UG Ⅱ软件进行柴油机气缸体实型铸造模样模具的计算机辅助设计和计算机辅助加工制造。借助CAD三维实体复合建模技术的可视性、可装配性和可检测性,解决了模具设计过程中的疑难问题,如静模型、动模型腔与抽芯模块的优化分配问题,模具型腔与抽芯机构各处的配合尺寸检测问题等。借助集成化的CAD/CAM系统,以图形为驱动,用人机交互方式补充工艺信息,形成NC加工源程序,经过后置处理,可获得NC加工控制指令,在加工中心上执行该指令,就可以制造出模具。文中也提供了一些在生产实践中行之有效的模具设计要点和工艺参数。     

柴油机气缸体消失模模具CAD／CAM

基于Sun工作站SPARC station 20的UGⅡ软件进行柴油机气缸体消失模模具的计算机辅助设计和计算机辅助加工制造。借助CAD三维实体复合建模技术的可视性、可装配性和可检测性，解决了模具设计过程中的疑难问题，如静模型、动模型型腔与抽芯模块的优化分配问题，模具型腔与抽芯机构各处的配合尺寸检测问题等。借助集成化的CAD/CAM系统，以图形为驱动，用人机交互方式补充工艺信息，形成数控工源程序，经过后置处理，可获得数控加工控制指令，在加工中心上执行该指令，就可以制造出模具。文中也提供了一些在生产实践中行之有效的模具设计要点和工艺参数。     

N490柴油机干式缸套机体壳芯模具CAD技术的应用

基于Sun工作站SPARC staion20的UG Ⅰ软件，进行柴油机干式缸套机体铸件壳芯模具的计算机辅助设计，借助CAD三维实体复合建模技术的可视性和可检测性，解决了模具设计过程中的疑难问题，如铸件外部表面及内部型腔在模具上的精确参数转换、内部型腔成型砂芯的优化分配和模具型腔各处配合尺寸的检测等，为CAM奠定了基础；同时也提供了一些在生产实中中行之有效的模具设计要点和工艺参数。     

S1125柴油机缸体静压铸造模具CAD技术的应用

基于Sun工作站SPARC station20的UGⅡ软件进行柴油机缸体铸件静压铸造模具的计算机辅助设计，借助CAD三维实体复合建模技术的可视性和可检测性，解决了模具设计过程中的疑难问题，如铸件外部表面及内部型腔在模具上的精确参数转换、内部型腔成型砂芯的优化分配和模具型腔各处配合尺寸的检测等，为CAM奠定了基础；同时也提供了一些在生产实践中行之有效的模具设计要点和工艺参数。     

N490柴油机干式缸套机体壳芯模具CAD技术的应用

基于Sun工作站SPARC Station20的UGⅡ软件进行柴油机干式缸套机体铸件壳芯模具的计算机辅助设计，借助CAD三维实体复合建模技术的可视性和可检测性，解决了模具设计中的疑难问题，如铸件外部表面及内部型腔在模具上的精确参数转换、内部型腔成型砂芯的优化分配和模具型腔各处配合尺寸的检测等，为CAM奠定了基础；同时也提供了一些在生产实践中行之有效的模具设计要点和工艺参数。     

电压元件托盘注射模设计

分析了电度表电压元件托盘的特点,完成了模具结构设计,对抽芯机构、型芯和型腔进行了详细地介绍,并对模具的材料选择及热处理工艺、模具的计算机辅助设计与制造作了说明     

覆盖件压铸模设计

分析了箱体零件压铸的工艺性，论述了模具的工作过程和设计要点。该模具型腔采用内凹抽芯机构，解决了内凹零件的抽芯问题；采用镶块结构，有利于压铸过程中气体的排出．解决了铸件气孔问题，显著提高了压铸件的合格率和经济效益。     

带螺纹抽芯塑料模具的电子限位设计

指出了带螺纹抽芯的注塑模具在生产中因抽芯距没有精确限位,致使模具时常因限位问题出现故障。应用螺纹抽芯的电子限位机构解决了这一问题,模具不再出现型芯弯曲、型腔挤伤,节省了工艺调试时间,提高了产品质量和生产效率,实现了模具智能化控制。     

铝合金法兰盖压铸模设计

通过对铝合金法兰盖的结构及成型工艺性分析,对生产该压铸件的模具进行设计。具体对模具分型面的选择、型腔数量的确定及排布、浇注系统、排溢系统、侧抽芯机构、冷却系统、推出机构的设计进行了分析和阐述。实践表明,该模具结构设计合理,生产效率高,压铸件内部致密性及表面质量好。模具采用液压抽芯和斜导柱抽芯机构三向抽芯,压铸件尺寸精度高,适合于大批量生产。     

一次性注射器推筒注射模设计

介绍了一次性注射器推筒注射模的设计与制造方法。该注射模采用液压抽芯机构，型腔采用成对加工。     

吸尘器上盖注射模设计

分析了HC吸尘器上盖塑件的结构特点 ,介绍了成型该塑件的注射模结构 ,重点介绍了在排除型腔抽芯的可能性的情况下 ,实行2次顶出的结构设计 ,并阐述了该模具的工作过程     

电加热快速热循环注塑模具热响应分析研究

研究了电加热快速热循环注塑工艺原理和模具结构,构建了电加热注塑模具的二维和三维热响应分析模型,分析获得了加热过程和冷却过程中模具型腔表面的热响应规律和温度分布规律,探讨了模具结构、加热元件和模具材料等因素对模具热响应效率和温度均匀性的影响。加热阶段,模具型腔表面的平均升温速率可达3．3℃／s,经过70S加热,模具表面可升高至250℃左右;冷却阶段,熔体的平均降温速率约为3．6℃／s。     

基于Pro/E复杂零件模具型腔自动生成技术研究

介绍了应用Pro/E进行模具型芯、型腔的自动生成方法,重点研究了Skirt(裙边)技术在复杂零件模具型芯、型腔自动生成方面的应用。     

塑料检查井注塑模具型腔结构分析及优化

通过建立塑料检查井模具型腔刚强度有限元分析模型,采用正交试验设计方法研究了模具底部壁厚、周围壁厚及注射压力等参数对模具型腔刚强度的影响规律。结果表明:各参数对模具型腔应力、应变的影响程度均为:周围壁厚底部壁厚注射压力;模具型腔结构设计的最优参数组合为:底部壁厚20 mm、注射压力60 MPa、周围壁厚80 mm或100 mm。可为检查井注塑模具型腔结构设计提供参考。     

硫化模芯的加工技术

介绍了注射硫化模具中主要零件硫化模芯的技术难点 ,加工中采取的工艺措施 ,模芯材料的选择及型腔电极的设计及型腔的加工方法     

成型密封圈内分瓣模结构设计

为成型"Ω"形的异形密封圈,设计了内分瓣的模具结构,凹模采用整体结构,型腔内的凸模是分瓣结构,通过定位芯轴支撑组合凸模。模具投入生产后,生产的密封圈满足使用要求,已成功运用在多种型号的飞机上。     

捣制陶瓷铸型的试验研究

研究了以磷酸铝为粘结剂配制松散料，捣制陶瓷铸型的工艺方法，并进行了浇注试验。结果表明该种工艺方法操作简便，适合于形状较简单的陶瓷铸型的制作。     

可换型腔、可换型芯在塑料模中的应用

对塑料模能否标准化设计、生产进行了研究,对模具结构中的型腔、型芯进行了改进设计,使其结构的标准化程度进一步提高.论述了可换型腔和可换型芯固定板在塑料模具设计制造中的重要性,分析了该技术在模具制造中的应用.结果表明,该技术能快速、高效、低成本地制造模具.     

微结构塑件模具温度控制探讨

由于微型件结构上的特点,微结构注射充满型腔的能力要比常规注射差得多。通过对塑料熔体在型腔中的流动性分析和模具温度控制方式的比较,确定了微结构塑件在注射过程中模具温度控制的优化方案。这种方法对于指导实际生产具有较高的实用价值,并取得了良好的效果。     

带转动脱模机构的注射模设计

分析了粗纱管塑件的工艺特点,阐述了深腔塑件注射模的结构设计方法,提出了采用转动脱模机构的脱模方式,解决了深腔塑件脱模行程大的问题。该模具结构紧凑,制造简便,操作方便,生产效率高。