移动式全封闭催化剂筛分机

云南驰宏锌锗股份有限公司曲靖分公司有铅、锌两套烟气制酸装置,总产能260kt／a,钒催化剂装填总量为333．4m^3。以往使用振动筛对催化剂进行筛分,不仅筛分效率低、工人劳动强度大,而且作业区周围数十米范围催化剂粉尘飞扬,     

半水煤气脱硫系统改造和运行总结

前言 湖北三宁化工股份有限公司现有合成氨生产能力900kt／a,配套3套半水煤气脱硫装置,其氮肥厂原有1套95000m^3／h（标态）生产能力的半水煤气脱硫装置,设计进口气体中H,S质量浓度〈3g／m^3,出口气体中H2s质量浓度〈100m/m^3。自2008年以来,随着原料煤质量下降,开始使用高硫煤制气,导致半水煤气中H2S含量不断升高,该脱硫装置已不能适应高硫煤制气脱硫的要求,严重影响了后续工段的生产。     

甲醇触媒中毒及黑甲醇分析及处理

公司甲醇生产装置生产能力为20kt／a，D800mm塔系统2套。在2005年8月生产的甲醇颜色变黑，触媒活性下降，为了稳定生产把炉温由290℃提到310℃。为了查到触媒活性下降、甲醇变色的原因，对前段生产情况进行分析，发现以下问题。脱硫前H2S含量1．5-3．0g／m^3，碳化入口H2S含量0.2-0．8g／m^3。从数据分析可以看出，脱硫后H2S含量不超标，脱硫装置的脱硫效果不错，脱硫前和碳化入口H2S含量波动变化较大。     

青岛昌华集团化肥厂脱硫生产的优化

青岛昌华集团化肥厂年合成氨生产能力150kt，联醇30kt，喷浆造粒复合肥100kt，尿素160kt的生产规模，脱硫是两套系统并联单独再生。配套设计的100kt／a合成氨生产能力的脱硫系统，是φ4000的脱硫塔，采用250Y规整填料。经过很短时间的生产运行，塔阻力上涨高达80mmHg，脱硫效率仅为90％，生产无法进行，被迫停车清塔。后来。随着煤质的变化H2S从1．50g／m^3到了2．5～3．0g／m^3，生产一度限入塔阻力控制不住的困境，1年竟清塔4～5次。严重影响了公司的生产效益。通过近几年脱硫操作的优化，脱硫堵塔问题基本解决了，并且脱硫效率明显提高。     

巴陵烯烃部催化剂加料告别“白色污染” 不仅改善了作业及装置运行环境，还减轻了劳动强度

2008年10月16日，经环保部门检测，中石化巴陵石化烯烃事业部一联合装置改造后的催化剂加料间，在试运行10个月后，粉尘出口浓度由原来的300g／m^3降至目前的10g／m^3，现场粉尘排放达标率为99．8％。这项改造不仅使加料工作业告别了“白色污染”，减轻了劳动强度，还改善了加料间周围装置的运行环境。     

40 kt/a联醇装置小结

我公司第一套20kt／a联醇装置自1995年9月建成并投产以来，产品质量一直保持优级品，催化剂初、中期，质量能达到分析纯的标准，因而受到广大用户的好评，产品供不应求。为此，公司在2001年甲醇技改工程中，又新上了一套20kt／a甲醇装置，甲醇总生产能力达到了40kt／a，粗、精醇操作全部改为DCS控制，优化了操作。现将我公司40kt／a联醇装置情况小结如下。     

终端污水处理系统运行总结

0前言 湖北三宁化工股份有限公司的终端污水处理系统采用A—O．SBR工艺,现有设计处理能力为6000m^3／d,主要利用活性污泥通过硝化、反硝化反应来处理200kt／a的氨醇装置以及“20·30”工程（200kt／a合成氨、200kt／a甲醇、100kt／a二甲醚装置）的含氨和COD的污水;终端污水处理装置自2008年3月开工建设,8月进行单套系统调试,10月4套系统全部运行正常,可任意2套和另外2套衔接运行,4套系统最大处理能力达到7200m^3／d。     

我厂某套硫酸装置总转化率低的原因分析

分析三环分公司600 kt/a硫磺制酸装置Ⅰ系列转化率低的原因,认为是转化1、3段催化剂层分气不均,催化剂总装填量不够所致。采取相应技改措施后,装置总转化率明显提高。     

优化设计全低变工艺，实现蒸汽“零消耗”

安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能化工公司）原有3套变换装置,其中1套采用全低变工艺,另2套采用中低低工艺。2009年,中能化工确定实施120kt／a合成氨扩产计划,原有3套变换装置生产能力已不能满足生产需求,经研究新增1套150kt／a全低变变换装置,不仅满足120kt／a合成氨装置扩产的需求,而且又达到均衡原装置生产负荷的目的。     

银河集团180kt／a硫铁矿制酸沸腾炉硫磺点火实践

四川安县银河集团180kt／a硫铁矿制酸装置采用我公司催化剂,在交流中得知：该装置沸腾炉面积38m^2,点火开车一直采用柴油作为燃料,点火过程中存在点火时间长、成本高、环境污染严重等弊端,而我公司3套40kt／a硫铁矿制酸装置一直采用硫磺点火法,多年来积累了丰富的开车经验,