内冷铁在4Cr5MoSiV钢液态模锻中的应用

本文介绍了内冷铁在4Cr5MoSiV钢液态模锻中的应用。为减少产品内部热节处出现缩孔和解决产品模膛沿凸模转角和底平面出现的裂纹,在凹模中安放内冷铁。结果表明采用内冷铁可有效防止产品热节处出现缩孔,并能减少铸件内部裂纹。     

球铁后盖铸件缩孔缺陷的消除措施

分析认为球铁后盖铸件热节部位产生缩孔的原因是：原工艺在热节部位设置冒口,使热节增大;而且由于冒口颈偏小,早于铸件热节凝固封闭,使铸件热节不可能通过冒口颈获得补缩。为此采取如下改进措施：1）使冒口远离铸件热节,避免热节增大;2）在热节处设置厚大冷铁,使热节提早凝固收缩,从而可以通过冒口颈获得补缩。改进工艺后,缩孔问题得到了解决。     

V22缸体局部热节的分析及解决措施

针对V22缸体铸件顶面热节处发生的表面缩凹缺陷,经设置排气片,补缩冒口,冷铁等不同工艺方案进行试验和分析,最终采用冷铁加冒口工艺方案。经生产验证,采用冷铁,且冷铁覆盖面积占热节散热面积的约18%,并在冒口的配合下,有效解决了热节的收缩缺陷,获得了健全的缸体铸件。     

大型铸钢汽轮机缸体下半铸造工艺的研究

通过对汽缸体下半铸件进行结构分析,并针对其制造难点,采取了一系列的工艺措施.采用圈冒口,为铸件创造良好的补缩条件.为防止在热节处产生缩孔、缩松等缺陷,在厚大热节处放置外冷铁,以保证铸件从下往上形成顺序凝固.设置两层横浇道,避免铸件产生冷隔、浇不足等缺陷.成功地铸造出化学成分、力学性能及铸件质量完全满足技术要求的汽缸体下半铸件,为今后此类大型复杂铸钢件的铸造提供了很好的生产经验.     

冷铁在我厂球铁件上的应用

球墨铸铁易产生缩松、缩孔缺陷,过去沿用铸钢工艺,靠加大冒口来进行补缩,结果不但使铸件收得率大大降低,而且还很难完全消除缩孔、缩松缺陷。我厂根据球铁凝固特性,通过生产实践,掌握了冒口和冷铁相结合的造型工艺,提高了球铁件的质量和铸件收得率。一、使用冷铁目的1.由于冷铁的激冷作用,可以调整铸件各部位的冷却速度,使易产生缩松、缩孔的热节处加快冷却,从而消除缩孔、缩松缺陷,得到致密的优质铸件,并可用小冒口或无冒口铸造。2.大断面球铁的冷却凝固时间较长,由于孕育衰退造成球墨畸变产生球化不良、用冷铁后,加     

热处理对B+级钢铸件焊补区域硬度影响研究

由于砂型铸造生产的铸件在浇注及凝固过程中有产生裂纹、缩孔、砂眼、气孔等缺陷的可能性，为了修复铸件表面缺陷，焊补是B+级铸件生产过程中必不可少的工序。焊补及其后续热处理工艺对铸件质量及其力学性能有较大的影响，尤其是焊补区域及其热影响区的硬度分布不均会使铸件表面产生较大的残余应力，影响铸件的疲劳强度。通过对8组不同试件的焊补区域及其热影响区的硬度研究，深入浅出的分析了热处理工艺对B+级钢铸件焊补区域的硬度影响。     

内冷铁在美国GE轴颈箱铸件上的应用

通过美国GE公司轴颈箱铸件内冷铁 生产试验，指出铸钢件内冷铁尺寸采用局热节模数法，按熔合状态计算或查列线图确定简便、准确、实用。内冷铁尺寸偏大，兼作拉筋使用时阻碍铸件收缩，易引起铸件裂纹。内冷铁被金属液包围状态比非包围状态引起铸件裂纹的倾向要小。     

耐磨钢空心球的铸造生产工艺

由于E型磨煤机空心球铸件直径、壁厚、型芯都比较大,铸造过程中补缩、排气困难,易出现缩孔、缩松、气孔、夹杂等缺陷.通过实验,提出空心球铸造内冷铁体积可取铸件热节圆的0.4～0.6倍、形状为随形球面网状,以及型芯内充填小块焦炭以提高型芯排气性及减轻型芯重量等一系列空心球铸造工艺方法,并成功地应用于该类铸件的铸造生产,取得了良好效果.     

Al-Cu合金铸件收缩受阻时集中变形的研究

一、前 言 热裂纹是铸造生产中最常见的缺陷之一,通常认为它是铸件凝固中收缩受阻的结果。由于铸件结构的复杂性,凝固收缩往往受到铸型或型芯以及铸件结构本身的各种机械阻碍和热阻碍,致使铸件产生应力、应变和裂纹。     

垃圾焚烧炉用侧面炉排片铸造工艺设计与工艺试制

侧面炉排片为平板类结构,易变形,壁厚不均匀,在热节处容易产生缩松、缩孔、热裂纹等铸造缺陷,根据垃圾焚烧炉用侧面炉排片的结构特点,进行了铸造工艺性分析,设计了铸造工艺方案,合理布置冷铁,通过试制生产,成功获得了合格的铸件.     

某型大功率舰船用中SiMo球铁排气管工艺研究

在某型大功率舰船用中SiMo球铁排气管铸件生产调试时发现排气管漏水。对其漏水原因进行了分析,发现漏水的主要原因是铸件缩松缺陷造成的。通过对影响因素的排查分析,确定造成缩松的主要原因为:排气管圆法兰处冒口尺寸较小,冒口的保温效果差;五角法兰处没有冒口补缩;圆法兰、五角法兰和管壁的搭子处无冷铁激冷措施;管壁处的内浇口形成接触热节。通过改变冒口尺寸,增加冷铁激冷,调整内浇口位置,采用保温冒口等方法,改变了铸件的凝固方式,消除了缩松缺陷,使铸件的合格率达到97.5%。     

S10缸体铸造工艺设计及试制

在分析S10缸体铸件结构后,为了防止油道芯的断芯、漂芯,以及由此造成的油道壁厚超差,同时控制缸孔壁厚差Δδ≤1.5 mm,决定采用充型平稳的底注立浇工艺,并对水套芯和油道芯采用低膨胀、高强度覆膜砂。通过缸体铸件局部热节的分析计算,并按计算结果安放冷铁,防止了热节处产生收缩缺陷。最终获得了合格的S10缸体铸件。     

超高韧铝镁合金铸件焊补技术研究

针对某超高韧铝镁合金铸件焊补易产生热裂纹问题,通过金相分析,结合相关理论深入研究其形成机理,并进行了多种焊补工艺试验,最终采用热处理后焊补的方法,解决了铸件焊补问题,提高了焊补成功率.     

浅谈球墨铸铁件冷铁的厚度尺寸选择

众所周知,冷铁有三个方面的主要作用:配合冒口,对冒日起增益作用;对铸件起热平衡作用,以防止铸件的变形和裂纹;改善铸件局部组织,满足其特殊应用条件。 资料介绍,在灰口铸铁和球墨铸铁件上应用时,外冷铁(以下简称冷铁)的厚度(T_冷)应小于铸件的热节厚度(T_热),即T_冷/T_热为0.3～1.0,这种观点认为厚大的冷铁会使球铁铸件放冷铁的部位呈白口组织,影响铸件材质均一性及其加工性能等。     

薄壁球墨铸铁小件生产技术

薄壁小件是指壁厚在 4～ 15mm ,模数 <0 .8cm ,质量 <2 0kg ,结构均匀或有孤立热节的铸件。对薄壁球铁小件 ,生产中可以通过控制化学成分 ,球化、孕育工艺 ,防止产生白口及碳化物 ,提高球化级别 ;通过强化浇注系统充填与补缩 ,并配合冷铁、溢流技术防止铸件冷隔、浇不足、气孔、夹渣等充填性缺陷 ,消除铸件热节、浇口根、冒口根的缩孔、缩松等收缩缺陷     

隔板套铸造工艺的改进

０概述隔板套是汽轮机上的重要零件之一，在高温、高压下工作，要求具有较高质量。在生产２０万千瓦汽轮机改造机组低压隔板套时，由于其结构、铁液化学成分及实际生产条件等因素，经常因产生缩松缺陷而必须焊补或报废。因此我们对该件铸造工艺进行了分析、改进、提高了合格率，取得了较好的技术经济效果。１　工艺分析铸件材质为ＨＴ２５０，铸件重２０００ｋｇ。原工艺如图１。该工艺是依据灰铸铁具有自补缩能力而制定的，未充分考虑热节处的补缩问题。生产后发现Ａ处存在缩松缺陷，需要焊补修复甚至报废。经分析，认为产生缩松缺陷的主要…     

床身近孔部位缺陷补焊

铸件的铸造缺陷在近孔部化,特别是在薄壁和壁厚不均匀部位时,由于缺陷位置特殊,因应力过大,采用一般方法补焊,在焊后冷却过程中,会使铸件产生裂纹。为补焊这类铸件,在生产中摸索出一套特殊的操作工艺。例一 CW6163B床身侧面吊装孔上部A处(图1)出现气孔和夹砂。     

熔模铸造铸钢皮带轮的实践

铸钢皮带轮,壁厚不匀,热节点多,补缩通道狭窄,很难用设置冒口的方法给予补缩.生产实践表明:加大补缩压力,放置内冷铁调节各热节段的温度,使铸件实现同时凝固等工艺措施可成功地浇注出合格的铸件.     

分段补缩在QT590-10过渡盘上的应用

介绍了QT590-10过渡盘的结构及技术要求,由于铸件厚度不均匀,孤立热节多,补缩困难,缩松、缩孔倾向较大,原工艺方案中冒口的有效补缩距离较短,未能消除铸件缩松,经工艺改进和ProCAST模拟软件分析确认后,最终确定工艺方案为:在铸件内侧增设热冒口;2个铸件共用1个补缩冒口;在冒口左右各2个台阶孔底部增设10 mm补贴,打通补缩通道;在补缩冒口远端铸件底面凸台处设置冷铁,增强补缩作用;将整个铸件补缩区域一分为二,配合冒口实现分段补缩。通过以上措施,解决了铸件缩松问题,满足了客户需求。     

内冷铁在厚大铸钢件生产中的应用

铸钢件生产中采用内冷铁是为了缩小铸件热节处的模数或缩小整个铸件的模数,减少冒口的体积或数量,消除缩孔、缩松缺陷. 1 内冷铁在54 t大板上应用的工艺设计 铸件尺寸为5 500 mm×2 860 mm×440 mm,模数Mc=22 cm,毛重54 t.冒口的个数为2,按放内冷铁和不放内冷铁工艺设计情况大不相同.