轿车引擎盖外板拉深模具型面的设计及优化

通过对某轿车车身覆盖件的引擎盖外板拉深模具型面的设计,介绍了复杂型面拉深件拉深模具型面的设计流程,研究了复杂型面拉深件拉深模具型面的造型设计方法和原则.利用板料成形分析有限元软件Dynaform对引擎盖外板的拉深成形过程进行仿真模拟,探讨了仿真过程中出现的质量缺陷(如破裂、起皱、变形不足等)的原因,并针对这些现象对拉深模具型面进行优化设计改进.并根据仿真模拟结果,制造加工了合格的拉深件模具.对于复杂型面拉深件的拉深模具的设计和制造具有一定的指导意义.     

曲面形零件防皱裂气压托底拉深模

曲面形状拉深件包括球面形零件、抛物面形零件和锥形面零件等。这些曲面形零件在铝制品生产中是很重要的。如炒锅、勺类等是属于球面形拉深件;铝盆、水舀等是属于锥形面拉深件。它们的成形是在双动拉深压力机上通过拉深模具拉深成形的。一般拉深模具是由四部分组成的,即压边圈、冲头、凹模和托板,如图1所示。在拉深成形过程中,影响生     

锌基合金窗式空调轴流风扇叶片成形模

<正> 轴流风扇有六个风叶采用1.2mm铝合金板料整体冲出,因零件几何形状较复杂(见图1),为空间曲面。外形直径为φ320mm,高81mm。如采用钢模制造难度很大,需要高精度的电加工设备,周期长,成本高。如采用锌合金材料制模,凸、凹模以及固定压板可以整体一次浇铸成形,大大简化了模具构造。该模具可用一个石膏母模一次复     

防皱裂气压托底拉深模

<正> 曲面形状拉深件包括球面形零件、抛物面形零件和锥形面零件等。这些曲面零件在铝制品生产中是很重要的。如炒锅、勺类等是属于球面形拉深件;铝盆、水舀等是属于锥形面拉深件。它们的成形是在双动拉深压力机上通过拉深模具拉深成形的。一般拉深模具是由四部分组成的,即压边圈、冲头、凹模和托板,如图1所示。在拉深成形过程中,影响生产最严重的问题,是拉深件的侧壁起皱和危险断面的破裂。     

基于数值模拟的筒盖冲压工艺及模具设计

本设计零件为筒盖,是三级阶梯拉深和一反拉深、浅正拉深及冲孔的拉深件,结构较复杂,在分析成形工艺基础上,采用两套复合模。由于拉深成形时会出现拉裂、起皱等问题,因此设计时设计压边圈,避免了零件起皱;利用模拟软件分析材料成形工艺,以确定所设计模具是否会拉裂,减少不必要的损失;对筒盖进行三维造型,可以解决零件结构复杂、毛坯尺寸计算繁琐的问题。     

翼子板成形工艺分析与数值模拟

根据覆盖件拉深成形工艺补充面、压料面和拉深筋的设计原则和方法,设计出翼子板拉深件,并运用有限元软件Dynaform对拉深成形过程进行分析,然后根据影响拉深成形的因素及模拟结果对拉深型面进行修改、优化,从而得出合理的拉深型面,用于模具加工制造,最终得到合格产品。     

多工位级进模的侧向冲压机构

多工位级进模由于局部形状较复杂,尺寸精度较高,在连续送进的冲压过程中,为适应冲压件加工工序的不同要求,常在模具中采用侧向冲压的工艺结构。如冲压件的局部成形(图1a)、成形部位的整形(图1b)、冲件成形后再冲制形孔(图1c)、带料拉深件的缺口冲切(图1d)、拉深件与带料的最后切边分离(图1e)卷圆等立体冲件的精整移动抽芯的设备(图1f)等等。     

铝合金复杂曲面薄壁件液压成形技术

介绍了适合于制造铝合金复杂曲面薄壁件的液压成形技术,包括充液拉深、可控径向加压充液拉深和液体凸模拉深。由于充液拉深能提高成形极限,适合于制造铝合金复杂型面零件。可控径向加压充液拉深通过径向压力向内推料,进一步提高了成形极限,适合于成形大高径比筒形件。液体凸模拉深适合于获得深度较大、形状复杂、尤其底部具有小过渡圆角的复杂形状零件。     

模具表面织构对圆筒件拉深成形性能的影响

以圆筒件拉深成形为研究对象,研究模具表面织构对冲压成形性能的影响,并与实验结果进行对比。在此基础上,采用ABAQUS有限元软件建立圆筒件拉深表面织构的有限元模型,研究织构的形状、尺寸、分布等基本结构参数对圆筒件拉深成形性能的影响,探究织构对板料应变、减薄率等的影响规律。结果表明：模具表面设计织构,对成形性能有一定的影响;相较于未设计织构的模具表面,在凹模圆角处设计三角形织构具有最佳的效果,可以明显地减小圆筒件拉深成形的最大减薄率,进而提高板料的冲压成形性能。     

复杂车身覆盖件拉深模具模面设计研究

拉深模具模面设计是决定复杂车身覆盖件成形成败和成形质量的关键环节。针对拉深模面设计主要依靠定性分析和经验数据的问题,提出了一种覆盖件模面设计方法。用特征图法确定冲压方向,研究了压料面张角、工艺补充部分、拉延筋布置形式对拉深质量的影响,并通过有限元模拟验证了模面设计的有效性。     

大灯支架成形模的设计与改进

左、右大灯支架的成形属于盒形件成形，其拉深成形是圆筒形件的拉深和板料弯曲的复合，成形过程较复杂。由于板料较厚，摩擦较大，冷作硬化，反拉深模具制件出现“拉毛”和破裂问题。通过分析问题原因，改进了模具结构，用压型代替反拉深，试验合适的坯料样板，解决了制件存在的问题，得到了口部平齐，质量较好的工件。     

复杂筒形壳体的工艺分析和拉深成形模具设计

采用拉深工艺可以制成各种形状的开口空心零件.由于板料在拉深过程中,毛坯各部分的受力十分复杂,对复杂拉深件进行拉深工艺计算时,很难准确地分析出可能出现的质量问题.针对复杂拉深件底部形状不能一次拉深成形的难点,通过工艺分析和试模提出了解决问题的方法,设计了汽车真空助力器壳底拉深成形模的结构,并给出了壳底中心各次拉深示意图.该模具投入生产后,产品完全达到技术要求,创造了可观的经济效益.     

锌基合金模具讲座

<正> 锌基合金用于拉延——成形模具已有四十几年历史了,其中包括拉延、弯曲、成形等工序。今天在新产品试制中,少批量生产复杂形状的拉延成形件时,人们考虑到这类模具制模工艺的特点,进行比较,选择采用。这类拉延——成形模具属于中熔点铸造模具,它的制模工艺相对于钢模具是比较简单,容易掌握,同时可以节省大量机械加工工时,合金又可以反复重熔使用,尤其是合     

球形件的成形过程研究

近来,在各种装置和仪器中广泛采用金属膜,且这些结构元件的形状各不相同。本文研究的目的是寻找获得球形件的方法,其壁厚可恒等亦可变化,且自中心向周边逐渐减薄。目前,球形件的成形方法很多,但最为关注的是液压成形过程,因这种方法与其它方法相比有下列优点:(1)被变形毛坯在模具一侧上的压力分布均匀;(2)成形件的几何形状全部符合模具型面的几何形状;(3)工艺性宽广,如复杂型面的金属膜仅需一道工序压制,用其它方法则需2道以上工序。液压成形球形件过程的主要缺点是,变形过程中毛坯中心区显著变薄。由壁厚差引起的多     

不锈钢盖成形工艺与模具设计

分析了不锈钢盖零件的结构和工艺性,针对零件边缘凸起相对较高,成形过程中容易产生破裂的情况,采用2道工序,第1道工序为拉深锥形和凸起,第2道工序是翻边(浅拉深),用同一副模具成形不同高度的凸起。生产实践证明:不锈钢盖经过这2道工序加工成形,工艺合理,模具结构紧凑,产品质量良好,满足生产要求。     

照相机齿轮模具

AF自动调焦相机齿轮如图1所示,它是注塑成形件。该件结构虽不太复杂,但尺寸精度及齿型精度要求较高。需传动平稳和准确、耐磨,并保征具有足够的使用次数。成形该齿轮的模具如图2所示。模具的型腔部分如图3所示。该模具是较典型的三分型模具。其开模取件过程如下。注塑成形后,由注塑机带动模具沿PL1开模。开模瞬间在弹簧(22)的作用下,浇口废料与制件分离。开模至80mm时,从型腔中完全拉出浇口废料后,拉杆B(15)右端突缘与PL3面接触,使其左端的端套(23)带动浇口脱出板(2)右移8mm,打开PL2。浇口废料脱开拉料钉,由手工或机械手取走。     

筒形件液压拉深的数值模拟分析

筒形件液压拉深的数值模拟分析广州林仕豪电脑化模具制品有限公司张华太原重型机械学院李天佑一、问题的提出液压拉深工艺由于能够明显地提高工件的拉深比、提高工件质量及易于成形特殊形状零件等优点，越来越受到板材加工业的重视。但是，液压拉深工艺由于变形机理较复杂...     

大型覆盖件“钢(铁)背衬—锌合金面层”复合结构模具技术的研究通过鉴定

9月17～19日,由武汉机械工艺研究所与湖北麻城客车厂共同研制的“大型覆盖件复合结构模具技术的研究”鉴定会在武汉召开,与会代表33人。 该项制模技术控制锌合金收缩率达0.5％～0.12％,在国内处于先进水平,在采用钢(铁)背衬锌合金面层模具结构上,以及在大型模具采用石膏型技术上是创新,在国内处于领先地位。该项技术制模简单,成     

阶梯型盒形盖的拉深工艺及模具设计

针对盒形盖具有的阶梯型结构,分析了该类零件的拉深成形特点及其成形工艺,并设计了拉深、成形和校正复合模。实践证明,该加工工艺及设计的模具合理,能一次性完成零件的拉深,且保证零件的尺寸及形状要求。     

汽车侧围内板冲压成型技术仿真与应用

针对某车型侧围内板在试模阶段出现的样件品质不良,采用板料维成形分析软件AUTOFORM对其拉深成形过程进行了数值模拟.主要研究了不同工艺补充对零件冲压成形的影响,通过试模样件和CAE仿真成形结果的对比,对工艺补充部分进行调整,得到了最优化的拉深件型面,并生产出质量合格的产M,为类似零件的生产起到了指导作用.