手机外壳的定模滑块模具设计

分析了手机外壳塑件的成型工艺，详细阐述了该手机外壳注射模的结构设计要点与工作过程，通过采用定模滑块、动模滑块和动模斜顶相结合的抽芯结构，使得模具的使用寿命和可靠性大大提高，重点阐述了定模滑块的设计要点。     

动定模倒装的面板热流道注塑模设计

根据笔记本电脑面板塑件的结构特点,采用动定模倒装模具结构、5点热流道直浇口从塑件内部进料以及采用斜顶及斜导柱侧向抽芯成型倒扣设计,有效地解决了塑件成型可能出现的质量问题。     

基于Moldflow的汽车车灯面罩模具设计与开发

针对车灯在整车中的重要作用及设计开发困难的问题,运用先进的注塑成型分析软件Moldflow,结合灯具透明面罩模具的实际设计经验对所设计的车灯面罩模具进行仿真分析。结果表明:该面罩模具排布合理,浇口类型以及热流道选择合适,分流道和注塑工艺参数设计恰当,透明面罩的熔接痕控制在合理的区域,无气穴,整件产品收缩均匀,减少了模具开发周期和试模次数;控制了注塑生产合理的生命周期,保证了稳定的优良品率。     

基于Moldflow与正交试验的尾罩注塑工艺与模具设计

选取电连接器中的聚苯硫醚(PPS)尾罩为研究对象,利用Moldflow软件分析得出了最佳浇口位置,并结合正交试验完成了尾罩的最优注塑工艺参数设计,分析了充填时间、模具温度、熔体温度和保压压力对体积收缩率的影响,并在此基础上成功实现了模具设计与试模生产。结果表明,Moldflow软件和正交试验的结合运用能为电连接器尾罩注塑成型提供理论依据与技术支持。     

基于 Moldflow 的无人机上盖模流优化分析与模具设计

基于Moldflow分析软件对无人机上盖塑料产品进行模流分析,结合塑料产品生产工艺,设计了几套浇注方案,通过模流分析优化了无人机上盖模型的浇注系统,确定了一套行之有效的浇注系统。随后,借助转换点压力、熔接痕、气穴、整体变形等参数的分析结果,优化了注塑工艺参数,完成了注塑模具的设计,试模后,产品符合设计要求。     

基于Moldflow的车载导航面板注塑模具设计

以车载导航面板为研究对象,结合塑件的结构特点和精度要求,设计了一副一模一腔的高精度注塑模具。利用Moldflow软件进行模流分析,确定了模具浇注系统与冷却系统设计的正确性。该模具采用牛角式潜伏浇口的半热流道走胶方式和直孔隔水板局部强冷的冷却水路设计,考虑塑件内部侧凹、骨位等特征特点,分别设计了3组斜导柱式侧抽机构、3组分体式斜顶机构、模具镶件和"推杆+推管+推板"的联合推出机构。结果表明,该模具结构设计先进合理,有利于降低模具成本,可用于指导生产。     

基于Moldflow的肥皂盒注塑模具设计北大核心

以一种聚丙烯沥水长方形肥皂盒为例,结合实际情况,对其浇注系统和冷却系统进行初步设计,通过分析肥皂盒的充填过程,优化浇注系统的流动不平衡缺陷,并利用Moldflow软件对肥皂盒塑件进行流道分析。结果表明:优化后的浇注系统和冷却系统均设计合理;由翘曲变形分析可知,收缩不均对塑件变形影响最大,但变形量均在允许范围内;最后,通过对模具分型面、型芯、型腔、推出机构和模架结构等进行合理设计,得到一整套符合实际生产需求的肥皂盒注塑模具。     

基于Moldflow的手机下壳成型工艺分析

采用Pro/E进行手机外壳的CAD三维造型,利用Moldflow软件的MPI模块对其注塑成型过程进行分析模拟,包括充填、流动、保压、冷却等各个方面;获得了最佳浇口位置、熔接痕位置、困气、流动时间、压力和温度分布的准确信息。直观地预测出产品在注塑过程中可能产生的缺陷,并通过分析缺陷产生的原因和影响因素,对填充、翘曲等进行了分析。这对于提高塑件制品质量、缩短生产周期、提高模具设计水平等都具有重要的指导意义。     

基于Moldflow和UG的手机前盖模具设计

根据手机前盖的结构特点和质量要求,运用Moldflow软件对产品浇注系统、冷却系统进行优化设计。通过正交试验,分析了注射工艺参数对产品体积收缩率和翘曲变形的影响规律,得到优化注射工艺方案。根据Moldflow分析结果,利用UG软件完成产品的模具设计。     

基于UG的笔记本外壳注塑模设计及工艺分析

采用计算机辅助软件UG和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行笔记本外壳的注塑模具设计,创建了笔记本外壳的三维实体模型和模流分析有限元模型,最后采用UG软件创建了经过优化和调整的注塑模具实体模型,是当前CAD/CAE技术中缩短开发时间,提高设计质量的有效手段之一。     

螺旋齿轮塑件注塑模设计

分析了斜齿轮塑件的工艺特性,给出了实用的注塑模结构,介绍了斜齿轮注塑模各系统的结构设计,论述了模具的工作原理。该模具利用定模推出机构和推管旋转脱模机构解决了螺旋齿轮脱模难的问题。模具结构紧凑,推出可靠,安装维修操作方便,成型塑件质量好,生产效率高。     

PET装置半负荷生产的工艺优化

探讨仪征化纤股份有限公司A、B两套PET装置在半负荷生产中出现的问题,通过对工艺参数和日常维护进行优化,达到长时间稳定生产的目的。     

基于CAD/CAE技术的汽车前门板骨架注塑模设计及模流分析

应用Moldflow软件针对汽车前门板骨架塑件进行充模、保压等方面的分析,查看物料流动的平衡性、熔接痕位置、最大注射压力和锁模力,以及确定浇口位置和热嘴数目。基于UG软件完成汽车前门板骨架注塑模具的结构及关键部位的设计。提高了熔融物料的流动性,改善了填充效果,缩短了成型周期,降低生产成本。     

基于Moldflow注塑模冷却系统的设计与优化

介绍了注塑模冷却系统对塑件质量的影响因素、冷却系统的设计原则,并利用CAE软件Moldfolw对塑件进行详尽的冷却模拟,优化冷却系统。     

组合型腔注塑模浇注系统的平衡设计与优化

针对复杂形状盒体的组合型腔注塑模,利用Moldflow2010软件对其进行了流动平衡分析。以充填时间、注射压力、锁模力等分析结果为依据,判定充填平衡效果。通过调整分流道和浇口尺寸,进行了两次优化,最终确定了最佳的浇注系统设计方案。本文可为类似注塑模浇注系统的平衡设计提供参考。     

汽车灯盒注射模设计与工艺分析

通过对汽车灯盒的产品结构和注射成型存在的工艺问题研究,选择高聚合度聚氯乙烯(HPVC)的成型工艺参数,确定了该塑件的注射模结构为一模一腔。设计了分别装在动模和定模的多个镶块的抽芯机构,自动顶出机构,浇注系统和温度控制系统。结果表明:多镶件抽芯、自动顶出、顺序脱模机构解决了较复杂盒体的多凹槽成型问题。     

斜齿双圆柱塑料齿轮的成型工艺分析及注塑模设计

通过对一种用于减速的斜齿双圆柱塑料齿轮进行结构特点及注塑成型工艺分析,完成了该塑件注塑成型模具的总装结构设计。介绍了推杆、推管和向心推力球轴承相结合使齿形型腔旋转推出塑件的方式,有效解决了两齿轮型腔镶块在转动中的"先、后"差异及"同步"问题,阐述了采用弹簧定距拉杆和定距拉板三次顺序定距分型结构来实现自动脱模的模具工作过程。     

汽车接插件随形水路设计及工艺优化

根据汽车接插件的模具规格和使用要求,基于Moldflow软件对汽车接插件的成型过程进行数值模拟,设计冷却系统和流道系统,针对冷却系统对热流道区域冷却不足的问题进行优化,增加随形水路。根据Taguchi正交实验分析了熔体温度、模具温度、注塑时间、保压时间、保压压力5个因素对产品框口区域翘曲变形的影响规律,得到最佳工艺参数组合,最后对最佳参数组合进行了模拟验证。实际生产表明,该方案可以缩短产品的开发周期与成型周期,提高生产效率。     

吸尘器开关扣盖复合式二次斜顶脱模机构及其注塑模设计

针对吸尘器开关扣盖外侧有多种脱模要求,特别是在其内侧壁上同一位置侧凹特征中,存在空间上相互垂直且距离紧凑的多个二次侧凹特征难脱模的特殊情况,设计了复合式二次斜顶脱模机构及其一模两腔的两板注塑模具。外壁的脱模采用楔紧块T型槽驱动滑块体方式的单侧面抽芯机构和双侧面哈夫滑块抽芯机构;侧壁内侧面的脱模则创新性地采用两向两次复合斜顶抽芯机构,成功解决了产品上内侧存在相互垂直且需同步抽芯脱模倒扣的难题,为侧抽芯斜顶机构的设计提供了一种新的设计思路;结合复合式二次斜顶脱模机构的运动需要,有针对性地设计了一种二次顶出模板运动控制机构。模具结构新颖,各机构结构简单实用。