大型复杂铸件无模快速制造技术的研究与应用

针对大型复杂铸件开发周期长、成本高等问题,对大型复杂铸件无模快速制造技术进行研究。基于计算机辅助设计、工程与制造软件,将铸造工艺计算机辅助设计、铸造工艺计算机辅助工程优化分析、无模铸型计算机辅助设计与无模铸型计算机辅助制造快速加工等数字化技术集成应用于大型柴油机飞轮壳铸件开发的全过程,快速得到合格铸件。实践证明,计算机辅助设计、工程与制造的集成方法,突破了传统有模铸造的技术局限,具有快速、高精度、高效率、低能耗的特点,适用于单件、小批量、多品种大型复杂铸件新产品的快速开发。     

负压实型（EPC）铸造工艺及其特点

传统铸造工艺随着高分子泡沫材料(EPS)的出现而改变,产生了实型铸造即消失模铸造、气化模铸造等新工艺。采用有粘结剂的自硬砂实型铸造称为FM法,而用无粘结剂的散砂结合抽真空的实型铸造称为EPC法。FM法适用于EPS板材经切割后粘结、组拼成型,多用于单件小批量的大、中型铸件的生产,EPC法适用于EPS预发泡珠粒在产品专用金属模中再发泡而成型,多用于大批量的中、小型铸件的生产。     

绿色铸造标准研究

在分析我国铸造行业企业推行绿色铸造必要性的基础上,重点识别铸造生产过程中的污染物产生特征及能耗、物耗关键因素,对铸件产品全生命周期进行考察,应用系统工程学方法,提出了从铸件及铸造工艺设计技术、工艺及装备技术、原辅材料应用技术、检测及控制技术、铸造生产过程的污染物末端治理技术等五个方面,进行绿色铸造标准编制的研究方案。     

复杂铝合金壳体件无模铸造工艺研究及应用

基于复杂壳体的结构特点和铝合金铸件工艺特征,利用铸造模拟技术和数字化无模成形技术,完成工艺优化设计和铸型高效加工,快速开发出了合格的铝合金壳体件,有效缩短开发周期,降低开发成本,提高产品质量。     

基于三维粘结成形打印原型的砂型铸造模具快速制造技术

针对传统砂型铸造模具制造时存在的周期长、成本高等问题,提出一种基于三维粘结成形打印原型的砂型铸造模具快速制造技术。从模具优化设计、模具模样原型制造及强度增强、模具装配、模具应用等方面介绍了这一技术的工艺流程,并进行了应用验证。实践证明,基于三维粘结成形打印原型的砂型铸造模具快速制造技术具有周期短、成本低的优点,适用于小批量新产品铸件模具的快速开发。     

金属型重力铸造条件下的铝合金铸件生产技术

为了可靠提高铝制铸件产品的性能和品质,基于金属型铸造热交换的特点,通过制定金属型铸造工艺规范、调整涂料配方等技术方案,控制金属型的预热及上下型的温差、浇注温度与开模时间等工艺参数,达到了提高金属型使用寿命和铸件品质的目的。     

墙板的铸造工艺分析

我公司开发的新产品墙板铸件,材质为HT250,毛坯重量2．62t,铸件最大轮廓尺寸为1672 mm×1486mm×599mm,最大壁厚为172mm,最小壁厚为38mm。要求铸件无缩孔、缩松、夹砂等缺陷。1．产品的铸造工艺分析该铸件属厚壁大件(见图1),若按同时凝固原则设计,厚壁处及热节部位难以得到有效的补缩,从而产生     

补贴方案在铸造工艺中的应用

本文的目的在于介绍一种解决铸造过程中缩松问题的方法。为了有效解决铸件缩松问题,在铸造工艺中合理运用“补贴”,根据其应用场景可分为——金属补贴、暗补贴、热补贴三类。利用MAGMA软件对模流过程进行了分析并对生产过程进行了跟踪,分别介绍这三种补贴工艺对有效解决铸件缩松问题的应用范围,对铸件的生产具有指导意义。     

快速成形技术在精密铸造中的应用研究

介绍了薄材叠层和粉末烧结激光快速成形技术和精密铸造相结合，快速制作铸件的过程和工艺。探讨了在替代木模、经转移涂料制作铸件、经硅橡胶翻制铸件、精密铸造用蜡模等方面的应用。与传统方法相比，具有速度快、精度高、价格便宜等优点。     

大型曲轴铸造工艺设计

本文在对大型曲轴的铸件进行结构与性能分析的基础上设计出了铸造工艺。特别是针对大型铸件在铸造过程中型砂以及粘接剂方面容易出现的问题进行了深入分析,明确了铸造过程中对它们的性能与要求。同时,从大型曲轴铸造技术的现状和水平出发,对其结构情况进行分析,综合考虑铸造生产过程中的可行性和工艺性,设计出了曲轴的铸造工艺,然后将铸造工艺用于中试生产,结果表面铸造工艺完全能够生产出铸件产品,产品质量满足使用要求,工艺设计合理。     

基于ProCAST的衬套熔模铸造工艺改进

正铸造CAE模拟技术利用计算机技术的综合运算,优化传统铸造工艺,降低产品的成本,提高铸造企业的竞争力。本文以铸造CAE模拟软件ProCAST为工具,以我公司的典型熔模铸件——衬套为实例,来介绍铸造模拟软件在铸造工艺改进中的应用。1.衬套铸件的工艺特点衬套铸件为航空产品,铸件结构及原工艺方案如图1所示。铸件结构简单,但表面质量和     

中国古代的主要铸造技术

我国的铸造技术发展源远流长,在古代的铸造生产有通用的铸造术语,保存至今的有一批优质的铸件。古代的铸造方法有石型铸造、泥型（古称陶范）铸造、金属型（古称铁范）铸造、失蜡铸造和砂型铸造等,并且有一定的铸造熔炼技术。铸件产品应用到工农具、兵器、天文仪器、医疗器械和钟鼓乐器方面。本文结合铸造工艺阐述了古代铸造技术的精品。     

CAE技术在机床拖板铸造生产中的应用

计算机辅助工程CAE(Computer Aided Engineer-ing)一般是指采用计算机技术对产品进行工程分析。工程分析包括对产品的性能、特性进行分析与计算,具体内容视产品零件的不同有较大差别。铸造CAE技术是根据设计出的铸造工艺对铸件进行充型和凝固模拟并将模拟结果进行可视化处理,预测铸件可     

镁合金真空低压消失模铸造新技术

介绍了一种新的铸造技术--真空低压消失模铸造的工作原理.建立了其在充型过程中的物理模型与数学模型,分析了其铸造工艺的特点及影响因素,以及在铸造高精度、复杂镁合金铸件方面的优势.作为压力铸造、低压铸造的补充,真空低压消失模铸造新技术在铸造高质量和高精度的镁合金铸件中具有广泛的应用前景,另外还可用于铸造高精度、复杂的铝合金铸件.展示了用该新技术铸造成形的复杂的电机壳体、排气管等镁合金铸件.     

大型铝合金综合传动箱铸造工艺模拟

利用北京北方恒利科技发展有限公司开发的铸造模拟软件CAStsoft对大型铝合金综合传动箱铸件的凝固过程和充型过程进行模拟。通过对凝固过程的温度场和铸造缺陷的分析，依据分析结果对工艺进行改进，最后设计出合理的铸造工艺。铸造过程计算机模拟可以减少或取消新产品的工艺实验，能够有效地避免可能出现的铸造缺陷，保证工艺的可靠性，缩短新产品的试制周期。     

V法—实型铸造的研究与应用

1.问题的提出 V法铸造的技术关键在于复模成型,故而要求覆盖型腔的塑料薄膜具有较高的强度和伸长率,特别对于形状复杂、深径比较大的铸件,不管是造型还是制芯,在技术上都存在不同程度的难度。为发挥V法铸造的优势,弥补复模难的缺陷,将V法铸造和实型铸造联合应用,以取长补短,互臻完善。本文拟就V法—实型铸造的有关技术问题做一探讨。     

旋转式精密铸造技术

旋转式精密铸造技术主要用于低熔点锌铝合金和锌基合金的精密铸造生产。所生产的铸件尺寸公差等级可达到CT5～CT6,表面租糙度可达Rα1.6μm以下。对于多品种小批量的锌合金铸件可以替代压铸、精铸和注射模,其外观和内在质量不亚于压铸件,且生产周期短、成本低。旋转铸造系统如图1所示。     

铸型无模切削在大型艺术品铸造中的应用

基于铸型切削的无模铸造技术,直接加工出铸造用砂型。结合艺术铸件特性和要求,采用三维扫描技术获取艺术作品模型,通过铸造模拟技术合理设计砂型,并高效加工砂型,可快速开发出合格艺术铸件。该技术可完美体现原艺术作品的精神和风貌,与现代的快速铸造技术相结合,显著提升铸件质量,降低艺术品开发成本,缩短开发周期。     

管件铸造工艺的改进

某铸造分厂年产铸件近500t,生产有近20个品种,出口日、美等国。经前几年的生产实践,发现外贸铸件存在一些问题,如缩孔、缩松、砂眼及渣眼等等。其中仅缩孔废品率就曾高达15％。本文以管件为例,分析其主要缺陷——缩孔产生的原因,针对工厂实际情况,对原工艺进行修改,使废品率大幅度下降。 1.原铸造工艺简介 (1)铸件结构分析 管件材质为HT200,在垂直分型无箱射压造型线上生产。铸件形状较为简单,由于使用时要受到一定的水压作用,所以铸造要求无缩孔、缩松及裂纹等影响使用的铸造缺陷。铸件大部分壁厚为6mm,属薄壁铸件,且壁厚较为均匀,外形最大尺寸为215mm×110mm×247mm,铸件内腔由壳芯形     

实型消失模铸造与磁型铸造

一、实型铸造 实型铸造(FULL mould process)简称F法,也称气化模铸造(Lost foam casting process)或消失模铸造(Evaporutiue casting process)简称EPC法。 1.实型铸造的基本工艺过程(见图1) 用泡沫塑料制作模样及浇冒口系统,并把它们粘结成一个整体,再刷上涂料埋入型砂中,震动造型后不起模即可进行浇注。由于泡沫塑料模样在高温下可以全部燃烧失变成气体,液态金属可取代塑料模样的位置,冷却凝固后成为铸件。