浅谈内燃机的台架试验

内燃机用以驱动汽车、拖拉机、内燃机车、船舶,带动发电机、水泵等各种动力机械。在实际使用中,对内燃机输出功率、燃油和机油消耗、使用的可靠和寿命,乃至排气有害成分和噪声等,根据不同用途,都有一定的要求。依照这些指标,就能判断所用内燃机的好坏或先进程度。只有通过对内燃机的试验,才能获得这些指标的实际值。考虑到内燃机运转时振动较大,且试验时需要各种测量仪表和有关的     

车用柴油机台架磨合过程磨合油的影响因素研究

利用油液检测技术,研究了不同的磨合油对CA6110Z-07Y型柴油机磨合过程的影响。光谱分析结果表明：使用专用磨合油的2号机磨损性元素Fe、Cu、Al和Pb的含量在25～30min后呈下降趋势,说明柴油机摩擦副在25～30min后已完成磨合过程。使用MoS2添加剂3号机磨损性元素Fe、Cu、Al和Pb的含量在35～40min后呈下降趋势,说明柴油机摩擦副在35～40min后已完成磨合过程。由于1号机使用的是国产CD40润滑油,所有元素在45min的磨合过程中均呈上升趋势,表明45min后仍未达到良好的磨合结果。同时,铁谱分析也证实了光谱分析的结果。     

内燃机快速磨合机理的研究

利用铁谱技术分析研究了ＴＬＴ－１型内燃机快速磨合液在ＣＳ４９２Ｑ－１型汽油机上进行快速磨合的整个过程，对内燃机快速磨合机理及其影响因子提出了见解，为内燃机快速磨合的推广与应用提供理论依据。     

内燃机台架试验室设计分析

内燃机试验室设计对其今后的使用效果有着决定性的影响,分析了车用发动机试验室的总体规划和布局、供电、通风、内燃机进排气、循环水、污水、隔振隔噪、消防等方面应满足的设计要求,并对设计施工的经验教训进行了总结。试验准备间面积过小、油库面积过小、测功器循环回水落差过小、房顶水塔下水管部分为U型管、在最低处无放气阀等,都会给使用带来不便。     

内燃机台架试验冷却系统的设计

内燃机在进行性能试验时,出现两种现象。一是内燃机在启动的时候,暖机时间较长,其原因是机油温度和冷却液的温度较低。二是内燃机经过长时间大负荷运行后,出现内燃机过热的现象,其原因是性能实验室现有的冷却系统已经满足不了内燃机的冷却需求。经过对冷却系统的分析和设计,将机油和冷却水外接进行强制冷却,实现对机油温度和水温的恒温控制,并在油底壳和水箱加装加热器的方式,成功地解决了暖机时间长和内燃机过热的问题。     

内燃机台架宽水温控制冷却系统

冷却系统控制水温是内燃机多水温试验的关键。发动机用大循环冷却,水箱隔热、内装浮球阀。由假设排泄部分冷却水与补充等排泄量的冷水使箱内水温稳定,且经传热分析,得出冷却水排泄量计算式。系统用旁通阀手动排泄经测算的冷却水量,用浮球阀自动补充等排泄量的冷水,控制冷却水温;并通过改变箱内水温和排泄量,控制另一冷却水温。台架试验结果表明,汽油机在4 500 r/min和54 N.m时,水温50℃在21 min内的控制精度≤+0.7℃,在30～95℃之间六种设定水温的控制精度≤0.2℃。此系统可控制内燃机所需任一冷却水温。     

基于油液检测的柴油机台架磨合过程研究

利用油液检测技术,应用表面粗糙度分析仪和结合使用不同的磨合油,对某型柴油机磨合过程进行综合研究。试验结果表明使用专用磨合油能有效改善摩擦副表面性能,台架磨合与摩擦副的原始表面粗糙度关系不大,利用润滑油分析技术和其他磨合技术,不但可以降低磨合过程的故障率,提高磨合质量,而且可以将该机型的磨合时间由45min缩短到25-30min,提高生产效率,降低生产成本。     

缩短车用柴油机台架磨合时间的试验研究

通过研究分析柴油机现有磨合规范,提出改进的磨合规范,并在实际使用的柴油机上做了实测性试验.利用表面粗糙度仪、光谱分析仪、分析铁谱仪,对柴油机相关摩擦副的磨合试验结果进行了研究分析.试验结果表明,通过分析汽缸套、活塞环磨损量及检验润滑油成分,缩短磨合时间是可行性的;采用优化后的磨合工艺磨合,在有效保证柴油机的磨合质量的前提下,柴油机总的台架磨合时间可以由原来的30min缩短为20min.     

内燃机缸套-活塞环磨合试验研究

运用铁谱技术对内燃机缸套-活塞环磨合试验不同阶段的油样进行分析,对磨合过程中不同磨损阶段时磨粒的典型特征进行诊断,指出判断异常磨损要视异常磨粒是否具有代表性以及其发展趋势的具体情况而定。     

车用内燃机试验台架高弹性联轴器的设计

介绍了内燃机试验台架用内燃机与测功器联轴器的种类，分析了这些联轴器的性能及使用状况，对试验中架用高弹性联轴器进行匹配设计。     

车用柴油机台架磨合过程影响因素研究--表面粗糙度对磨合过程的影响

利用MOA原子发射光谱分析仪、分析铁谱仪和TR200表面粗糙度仪，在其他台架磨合试验条件相同的情况下，研究CA6110Z-07Y柴油机主要摩擦副缸套-活塞环、主轴瓦和曲柄销轴瓦的不同表面粗糙度对柴油机台架磨合过程的影响。试验结果表明，当活塞环的初始表面粗糙度Ra小于0．4μm、缸套的初始表面粗糙度Ra小于0．75μm时，能够有效改善柴油机缸套-活塞环台架磨合质量，当主轴瓦和曲柄销轴瓦的Ra小于0．5μm时，能够有效改善柴油机轴瓦-轴颈台架磨合质量，能够缩短柴油机台架磨合时间，并且柴油机摩擦副中主要磨损元素Fe、Cu、Al和Pb的含量在25～35min均处于平衡状态。     

内燃机气缸套-活塞环磨合过程的模拟试验研究

在康胜专用磨合油润滑条件下，对S50MC型柴油机磨合过程中气缸套、活塞环的磨损失重和表面粗糙度这两个重要参量随载荷、不同加载方式、转速及时间的变化规律进行了模拟试验研究，得出了这几个重要因素对磨合过程影响的结论。     

内燃机磨合阶段出现拉缸原因的综合分析

叙述内燃机磨合的目的。分析磨合阶段易出现拉缸的原因:活塞环与气缸壁之间单位面积上的承受压力过高;活塞环与环槽的温度偏高;润滑条件恶劣;工作面粗糙度高,且滑合面的磨粒大而硬,有促进咬合的倾向等。     

柴油机装配清洁度对车用柴油机台架磨合过程影响研究

利用油液检测技术中光谱分析、颗粒度分析和铁谱分析,研究了柴油机装配清洁度对CA6110Z-07Y型柴油机磨合过程的影响.光谱分析和颗粒粒度分析结果表明:1号机磨损性元素的铁、铜、铅的含量在台架磨合试验结束时仍处于上升趋势,经45 min仍未达到良好的磨合结果;2、3号机分别在40 min左右和30～35 min各磨损性元素的含量处于平衡状态,已初步完成磨合过程.同时,颗粒计数仪的测量结果证明:利用润滑油颗粒计数技术可有效监测柴油机台架磨合过程,评价柴油机整机装配清洁度以及磨合状态.     

多技术综合分析方法在柴油机台架磨合研究中的应用

以柴油机台架磨合过程为研究对象,采用油液分析、表面分析等多技术相结合的方法,评价柴油机台架磨合质量。该方法的应用不仅可以掌握柴油机台架磨合的进程,而且能够为台架磨合程序的优化提供依据。     

BTAS—1多功能内燃机台架试验分析系统

本系统利用自制接口软，硬件将一台ＩＢＭ ＰＣ／ＸＴ微机与多种输出特性不同的仪表相联，实现稳态数字量和瞬态模拟量的分时采集与数据处理。可提高原台架自动测试水平及试验结果的可信度，并使台架功能得到扩展，此外，介绍了系统结构，工作原理和软、硬件配置状况，及其功能和特性。     

内燃机台架用测功机控制模式的建模与仿真

Simulink环境下,采用Simulink自带的仿真模块,分别建立测功器恒扭矩/油门恒转速M/n,在测功器恒转速/油门恒扭矩控制n/M,测功器恒扭矩/油门恒位置M/P三种控制模式的仿真模型,对发动机加速加载过程进行仿真分析,结果表明,仿真结果与实际相符,验证了所建模型的正确性。本仿真模型对研究发动机在不同控制模式下的动态运转时的性能,进行发动机参数分析等可以提供一定的帮助。     

轻型车用内燃机试验台架用测功器的优化选配

本文介绍了轻型车用内燃机试验台架用测功器的种类及工作原理，分析比较了各种类型测功器的性能特征及适用场合，分析了轻型车用内燃机稳态和动态试验台架用测功器的选配。     

内燃机台架性能试验数据库管理系统的开发与应用

内燃机性能试验时,需要管理台架系统的基本参数并采集处理大量的性能试验数据。为了高效管理这些试验数据,采用了关系数据库技术,本文介绍了内燃机性能试验数据库管理系统的工作原理。结构和功能,以及在数据库基础上的性能试验数据的处理;包括试验报告和曲线生成,并简要介绍了利用这些技术进行万有特性曲线的绘制。