分流挤压镁合金管材工艺研究

用分流挤压方法可生产挤压比不大于68，壁厚不小于1．5mm的非薄壁镁合金管材，其表面基本上无烧损、无横裂纹等缺陷。主要工艺参数：挤压筒温度250-350℃，镁棒温度320-380℃，模具预热温度300-380℃。模具及其内残余镁合金重复加热可保证模具多次使用，不用清洗。     

镁合金管材挤压工艺及组织性能研究

对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究，确定了其成形工艺参数，分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律和组织性能变化。研究结果表明，镁合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

镁合金管材挤压工艺及组织性能研究

对镁合金管材挤压成形进行了工艺实验研究,确定了其成形工艺参数,分析了镁合金管材挤压成形时变形力的变化规律和组织性能变化。研究结果表明,镁合金管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑剂、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

管材挤压工艺分析及实验研究

对管材挤压成形进行了工艺分析及实验研究。确定了镁合金、7075铝合金、高温合金等几种材料管材挤压成形工艺参数，分析了管材挤压成形时变形力的变化规律。研究结果表明，管材挤压成形时必须严格控制坯料温度、模具预热温度、润滑方式、挤压速度、挤压比等工艺技术参数。以上工艺参数对挤压力均有不同程度的影响。     

AZ80镁合金罩盖温挤压成形工艺及模具设计

介绍了AZ80镁合金罩盖的结构特点及温挤压成形工艺和模具的设计要点.通过自行设计的温挤压模具,制备了AZ80镁合金罩盖,并对温挤压工艺方案进行了优化.结果表明:采用该工艺及模具能生产出表面质量较好,形状完整的罩盖;在挤压温度为280～400℃之间,挤压速度为10mm·s-1,模具预热温度为150～300℃时,镁合金罩盖的成形性能最好.     

预热温度对镁合金管材静液挤压扩展成形的影响

通过Deform-3D软件对AZ80镁合金的挤压成形进行了数值模拟并进行了挤压试验,研究了模具、模芯以及挤压筒不同预热温度对静液扩展挤压成形过程的影响。结果表明,预热温度越高,成形所需挤压力越小,管材越容易成形;模具温度与模芯温度对挤压力峰值的影响较大,挤压筒温度主要影响挤压稳定阶段挤压力的平稳性。试验表明,在模具、模芯、挤压筒预热温度分别为250、250、20℃时,管材可完整成形,验证了AZ80镁合金静液挤压扩展成形工艺方法的可行性与数值模拟的合理性。     

镁合金摩托车手把管超塑胀形工艺研究

设计了一套镁合金管材胀形成形装置,对镁合金摩托车手把管的超塑性胀形成形进行了实验研究,并通过实验确定了镁合金管超塑胀形的成形工艺.其主要工艺参数为:成形温度340～370 ℃,胀形初始压力2.0～2.2 MPa,轴向压力1.0～1.5 MPa,随着胀形的进行,胀形压力分阶段逐步加载到10MPa.在此工艺条件下,成形出的管子尺寸精度高,壁厚均匀,无减薄现象.用超塑性胀形技术提高了镁合金的塑性成形能力,并实现了摩托车手把管的精密成形,提高了材料利用率,降低了成本.     

高温合金GH4169管材包套挤压工艺及组织性能研究

确定了高温合金GH4169管材挤压成形工艺参数,分析了GH4169管材挤压力的参数变化规律.分析了管材挤压对组织性能的影响.研究结果发现:合理的挤压工艺参数范围是坯料温度1080～1100℃,模具预热温度350～500℃,挤压比7～14,采用玻璃润滑剂.挤压管坯组织状态与挤压前组织状态相比,得到明显改善,挤压前平均晶粒尺寸是150 μm,挤压后平均晶粒尺寸是50 μm.采用包套挤压技术、组合凹模挤压技术、引导式管材包套挤压技术等对高温合金管材挤压成形进行了实验研究,加工出了合格的GH4169管材坯料.     

络筒机用铝合金槽筒的超塑成形研究

针对络筒机用铝合金槽筒的结构和技术特点,采用超塑成形的加工方法,研究络筒机用铝合金槽筒超塑成形工艺和参数选择原则,并对成形模具的设计和使用要点进行阐述。结果表明,采用超塑成形工艺可以节约材料20%以上,节约能源30%,节约设备投资50%以上,并且可以减少工序,缩短生产周期。     

挤压温度对网球拍用AZ31镁合金管材耐蚀耐磨性能的影响

采用不同的挤压温度进行了网球拍用AZ31镁合金管材的挤压成形,并进行了腐蚀试验和磨损试验。结果表明:随挤压温度从225℃提高至350℃,AZ31镁合金管材的耐蚀和耐磨损性能均先提高后下降。网球拍用AZ31镁合金管材的挤压温度优选为325℃。     

相变与超塑性固态焊接

通过对不同工艺参数的超塑固态焊接结合层金相组织的分析，阐明了相变在焊接过程中的重要作用。由于相变时伴随着大量的晶界移运动，造成了小应力一上的超塑变形，细化了晶粒，促进了空位及间隙原子的扩散以及部分晶粒穿过结合面生长，使结合面逐渐消失，形成了一个高质量的整体接头。     

Recent Advances in Superplastic Intermetallics

ＲｅｃｅｎｔＡｄｖａｎｃｅｓｉｎＳｕｐｅｒｐｌａｓｔｉｃＩｎｔｅｒｍｅｔａｌｌｉｃｓＮＩＥＨＴａｉ－Ｇａｎｇ；ＷＡＤＳＷＯＲＴＨＪｅｆｆｒｅｙ（ＬａｗｒｅｎｃｅＬｉｖｅｒｍｏｒｅＮａｔｉｏｎａｌＬａｂｏｒａｔｏｒｙ，Ｌｉｖｅｒｍｏｒｅ，ＣＡ９４５５０...     

Superplastic deformation under complex loading conditions

The initial yield surface of a superplastic material was investigated by using a combined loading of axial force and torque. The thin-walled tubular specimen made of Zn-22 wt.%A1 alloy was used in the experimental part of this study. Tests were carried out at room temperature (293 K) and at elevated temperature (523 K). The experimental results show that the material tested did not deform superplastically at 293 K exhibiting a yield surface that can be described by the second invariant of stress deviator (by Mises’ criterion). On the other hand, the material was found to deform superplastically at the higher temperature of 523 K with a yield surface more complex compared to that observed at 293 K. This difference may be attributed to the difference in major deformation mechanism at two applied temperatures; that is, the slip within the grains at 293 K and the grain boundary sliding at 523 K.     

加压路径对超塑胀形空洞的影响

本文用金相显微镜、扫描电镜和ｘ－射线小角度散射法分析了不同加压路径对超塑胀形微空洞形貌和分布的影响。结果表明，恒应变速率胀形的微空洞量多、细小、分布均匀，且处于亚稳定状态。恒压胀形的微空洞易由亚稳定变为稳定，且会迅速交连长大，形成网络。恒速胀形的微空洞形貌介于两者之间。     

相变超塑性焊接工艺及机理研究

在Ｇｌｅｅｂｌｅ—１５００热模拟试验机上，利用相变超塑性现象，进行了低碳钢、铸铁的对接焊及低碳钢与不锈钢之间的对接焊研究。分析了工艺参数对焊接接头的组织和性能的影响，研究了相变超塑性焊接时，材料的塑性变形和相交超塑性对扩散系数的影响，对这一焊接方法的机理作了分析和探讨。     

超塑性钛合金的研究进展

简要介绍了国内外对α、α β、β钛合金以及金属基复合材料的超塑性研究，并介绍了合金的晶粒尺寸、微量元素氢对钛合金超塑性的影响。结果表明，细化晶粒后，合金的超塑性能得到很大提高，表现在超塑形变温度降低100℃以上，应变速率提高1～2个数量级。晶界扩散控制晶界滑动是低温超塑行为的主要机理。氢含量低时，合金的伸长率与原始合金板材的接近，氢的添加可使合金超塑性温度降低。另外还给出一些超塑性钛合金的应用情况。最后指出未来研究方向重点为先进材料超塑性的研究、低温高速超塑性的研究以及非理想超塑材料的超塑性变形规律的研究。