优化粉磨对矿渣水泥性能的影响

研究不同粉磨方式,尤其优化粉磨对矿渣水泥性能的影响。结果表明：粉磨方式、矿渣掺量以及矿渣熟料粉比表面积会影响矿渣水泥的标准稠度用水量、凝结时间和胶砂强度;优化粉磨矿渣水泥的3d和28d强度分别与矿渣熟料粉比表面积及矿渣掺量有关;与传统42.5强度等级的复合水泥相比,优化粉磨矿渣水泥的熟料用量可降低约40%,大幅度降低水泥的碳排放量。     

莱歇磨双物料粉磨连续转换的操作经验

0 引言传统的粉磨工艺是将矿渣与熟料混合入球磨机进行粉磨,当综合比表面积达到350m~2/kg时,水泥中的矿渣粉比表面积仅能达到270～280m~2/kg,矿渣粉的     

多用途立磨磨盘部设计及分析*

<正>0前言近年来国内新建水泥熟料生产线的原料粉磨和矿渣粉磨线的矿渣粉磨已广泛采用了立磨设备,且单线产能正向大型化发展[1],熟料粉磨也在向立磨发展。2011年北方重工自主研发的MLK型矿渣立磨经过改造已用于水泥熟料粉磨。可以预见,大型化、多元化的立磨是未来发展的趋势[2]。北方重工开发四辊多用途立磨,可用于粉磨水泥生料、熟料、矿渣,只要根据不同的物料特性,设计可选用的分离器及其它配套件,就能用于粉磨多     

分别粉磨配制水泥的工艺选择和生产控制

采用"分别粉磨配制水泥"生产工艺,可以实现高效利用矿渣的目的,通过优化熟料粉和矿渣粉的比表面积控制指标,提高矿渣的活性,增加高活性矿渣粉在水泥中的掺入量,可实现对矿渣的资源优化和高附加值再利用,不仅可节省较多的硅酸盐熟料,有利于节能降耗和减少环境污染,而且大幅度降低了企业的生产成本。要充分发挥"分别粉磨配制水泥"工艺的优势,还必须重视工艺类型、设备、生产控制指标以及生产控制要点。。     

对矿渣粉生产和应用过程中一些问题的分析

水泥熟料和矿渣分别粉磨再混合制成水泥的工艺,可以解决传统的混合粉磨工艺中水泥熟料和矿渣的易磨性与水化速度的矛盾,是"从新的粉磨技术中获得水泥性能"的重要实践,因此,国内钢铁和水泥生产企业建设了大量矿渣粉的立磨或球磨生产线[1],国家也颁布了矿渣粉的产品标准。矿渣粉不仅可以在水泥厂与P.I型硅酸盐水泥混合制成普通硅酸盐水泥、     

O-Sepa选粉机的合理配风

<正>瑞昌水泥有限公司是年产100万吨矿渣水泥生产企业,生产过程采用熟料与矿渣分别粉磨的矿渣水泥生产新工艺,熟料粉磨系统采用辊压机+球磨机+O-Sepa高效选粉机+气箱脉冲袋收尘器组成的闭路半终粉磨水泥系统。最近熟料系统运行效果     

星船城水泥公司矿渣水泥生产线设计与调试

我公司采用LM56．2立磨分别粉磨熟料和矿渣工艺，矿渣比表面积可以达到450m^2/kg以上，熟料比表面积可以达到350m^2/kg以上，可以根据顾客不同的要求，搅拌制成不同品种、不同等级的水泥。     

CK-260立磨用于超细矿渣粉磨

近几年来,在我国水泥厂中,立磨应用于原料制备和水泥粉磨越来越广泛。由于物料的易磨性各异,把不同的物料单独粉磨,然后进行混合而制造水泥已成为一种新的粉磨工艺。为了充分利用矿渣资源,变废为宝,改善环境,我公司在2001年同武汉钢铁公司合资兴建了年产100万t的粉磨站,引进日本川崎重工设计生产的CK-260矿渣立磨,对武钢五号高炉矿渣进行粉磨,制成比表面积为470～500m2/kg的超细矿渣粉,再利用华新水泥股份有限公司生产的优质熟料,粉磨成比表面积为470～500m2/kg的超细熟料粉,把超细矿渣粉和超细熟料粉按一定的比例(最大比例7:3),送入搅拌机…     

使用TRMKS43.4辊磨生产矿渣和水泥的经验

武汉阳逻水泥有限公司使用一台TRMKS43.4辊磨分别粉磨矿渣和水泥,通过合理的工艺设计和操作优化,两种物料都达到了设计指标,并实现了两种物料粉磨的连续转换。熟料与矿渣分别粉磨成不同比表面积的细粉进入半成品库,再经搅拌机按不同比例均匀搅拌成不同强度等级的水泥,通过调试,水泥性能指标优良,成功实现了辊磨双物料的连续转换。     

10万吨矿渣粉线的生产实践

粒化高炉矿渣是冶金行业在生产过程中产生的一种工业废渣,具有潜在的水硬性,在我国水泥工业得到了广泛的应用。目前,大部分的矿渣是与熟料一起混磨生产水泥,总体利用水平不高。由于矿渣的易磨性差,混磨不能充分发挥其性能,若将矿渣粉磨成400～600m2/kg(或更高比表面积)的矿渣粉     

分别粉磨对矿渣水泥颗粒分布以及性能的影响

本文从矿渣和熟料的易磨性和粉磨动力学方面,解释了共同粉磨和分别粉磨的矿渣水泥颗粒分布产生差异的原因,总结并分析了两种不同工艺对矿渣水泥和混凝土性能的影响。     

矿渣的掺量与细度对水泥浆体工艺特性的影响

采用扫描电镜观察发现,在粉磨时间相同的条件下,矿渣颗粒的圆度系数比熟料小得多,但随粉磨时间的延长,矿渣颗粒的圆度系数增大。矿渣的颗粒形貌影响新拌水泥浆体的微观结构,在本试验条件下,随矿渣取代熟料量的增加,水泥浆体的流动度减小,泌水量增大;随矿渣比表面积的增大,水泥浆体的流动度增大,而泌水量减小。     

水泥熟料的粉磨动力学研究

采用行星磨对水泥熟料进行不同时间段的研磨,通过测定粉磨产物的粒度分布、比表面积和45 μm筛余值,以Rosin-Rammler-Bennet(RRB)方程作为粒度分布模型,运用线性回归分析和粉磨动力学的特征粒径分析的方法,对熟料进行了粉磨动力学研究和粉磨性能评价.实验结果表明:经过研磨后,水泥熟料粉体的比表面积、特征粒径和均匀性系数与粉磨时间的对数或双对数呈线性关系,熟料的粉磨速度方程为dS/dt=170.66/t,且熟料粉磨细度不宜高于550 m~2·kg~(-1).     

不同助磨剂对水泥粉磨效率的影响

选取立窑和回转窑两种熟料,在同一试验条件下掺入不同混合材,在不同掺量下磨制成若干个试样,并采用细度、比表面积及粒度分布等指标来评价不同或同种助磨剂对粉磨普通水泥、矿渣水泥和火山灰水泥的效率,通过对比分析,为助磨剂的选用提供参考依据。     

熟料和矿渣比表面积与水泥浆体流变性的线性关系

在单掺矿渣的水泥中,熟料和矿渣比表面积的增大,均降低了水泥净浆的流变性;在试验条件下得出,浆体流动度L与比表面积S呈线性关系:L矿渣,30min=110-0.041(S-326),L熟料,30min=121-0.147(S-265);从直线斜率上看出,熟料对水泥净浆流动度的影响远大于矿渣的影响程度。     

电石渣生产水泥熟料的工艺

电石渣是乙炔法生产聚氯乙烯产生的废渣，利用电石渣生产水泥熟料是电石渣综合利用中用量最大、最彻底、技术最成熟的方法。实现资源综合利用工艺方案发展循环经济。分析了国内各种利用电石渣生产水泥熟料工艺的特点，认为选择新型干法预烘干干磨干烧工艺是最具发展前途的工艺。     

高石灰石掺量水泥专用助磨剂的工业试验

使用高石灰石掺量水泥专用助磨剂在亚东水泥厂进行了工业试验。结果表明,在P.C32.5R水泥中添加该助磨剂,可以降低12%熟料、0.5%砂岩和0.5%矿渣,增加13%石灰石,同时提高水泥的比表面积,水泥的3d、28d抗压强度均略有提高。使用助磨剂后,水泥45μm筛余降低约5%,比表面积提高约50m2/kg,3～32μm颗粒含量提高4.3%,粒度分布均匀性系数提高0.03,特征粒径降低3.03μm。长达4个月的工业试验结果证明,使用高石灰石掺量水泥专用助磨剂可以大幅度提高水泥中石灰石掺量。     

立磨矿渣水泥生产线的建设

立磨技术已在水泥、矿渣粉磨领域得到成功的应用。国内只有部分水泥厂使用立磨粉磨原料和煤,用于水泥粉磨较少,特别是国产立磨尚无成功粉磨较高磨蚀性的水泥、矿渣的实例。目前高质量矿渣水泥的优越性逐渐被人们所认识,采用屯磨分别粉磨矿渣和熟料生产矿渣水泥能更有效地利用矿渣,生产过程高效、节能。为此介绍近几年来此类生产线建设的主要方案、建设经验,以期使行业对目前采用立磨分别粉磨矿渣、熟料生产优质矿渣水泥生产线建设的基本情况有进一步的了解。     

电石渣配料生产水泥熟料新工艺的开发与应用

电石渣作为生产水泥熟料的原料之一是综合利用电石渣的重要途径.本文主要介绍了电石渣配料及采用"干磨干烧"新工艺生产新型干法水泥熟料的工业化生产线.     

少熟料水泥中大掺量矿渣激发条件的研究

研究在粉碎活化、碱性激发和硫酸盐复合激发的作用下,大掺量矿渣的活性激发与强度的关系。研究结果表明,对矿渣进行活化激发可显著提高大掺量矿渣水泥的早期和后期强度。将各种激发条件复合并在工业生产中应用可生产高标号少熟料和无熟料砌筑水泥。