石英含量对刚玉基陶瓷型芯材料性能的影响

研究了石英含量对刚玉墓陶瓷型芯强度、收缩率、气孔率和体积密度的影响.试验结果表明:在相同的烧结温度下,随着石英含量的增加,型芯的抗弯强度、收缩率不断增大;相同SiO2含量,型芯的抗弯强度、收缩率随烧结温度的升高而增大;在相同的烧结温度下,随着SiO2含量的增多,样品的显气孔率先增加后减小,存在极值;同一成分含量,当SiO2含量≦15%,随烧结温度的升高,样品的显性气孔率增加,而当SiO2为20%,1450℃烧结时型芯的显性气孔率最大.SEM、XRD、EDS分析结果表明,玻璃相的生成和消耗关系是影响型芯显气孔率的重要因素.     

单晶叶片用硅基陶瓷型芯制备与性能研究

以石英玻璃粉为基体材料制备了单晶叶片用硅基陶瓷型芯,研究了陶瓷型芯的抗弯强度、热变形、收缩率,采用扫描电镜对试样微观结构进行了表征。结果表明:经1190℃焙烧,型芯的烧成收缩率为0.59%,高温强度可达29.07 MPa,热变形量为0.10 mm。     

硅基陶瓷型芯性能对空心叶片不露芯率的影响

讨论了定向空心叶片用XD-1陶瓷型芯性能对叶片合格率的影响,指出在相同焙烧制度下,粉料粒度、压注压力是影响叶片合格率的主要因素.     

强化处理对硅基陶瓷型芯高温性能的影响

研究了硅溶胶、铝溶胶、钇溶胶和硅酸乙酯水解液等强化剂对硅基陶瓷型芯高温性能的影响,并利用XRD和SEM分别对陶瓷型芯进行了物相分析和断口形貌分析.结果表明:硅酸乙酯水解液对陶瓷型芯的强化效果最优,型芯同时具有优良的高温抗弯强度和抗变形能力;硅溶胶能显著提高硅基陶瓷型芯的高温抗变形能力.     

原砂焙烧与改变硅砂性能的研究

原砂高温焙烧后可降低硅砂的热膨胀率，排除硅砂高温分解的气体，改变砂粒表面的理化性能。用焙烧砂生产的覆膜砂因此具有低膨胀、低发气及高强度性能。分析了硅砂高温主要性能与常见铸造缺陷的关系，介绍了覆膜砂生产中降低膨胀率的一般方法，报道原砂焙烧的研究过程及实施结果，介绍了原砂焙烧设备，对原砂焙烧有关理论进行了探讨并展望原砂焙烧的应用前景。     

一种镍基单晶高温合金与SiO_2基陶瓷型芯的界面反应研究

采用扫描电子显微镜和能谱等分析手段,研究了某二代镍基单晶高温合金与SiO_2基陶瓷型芯的界面反应。结果表明,该镍基单晶合金与SiO_2基型芯会发生较严重的界面反应,且在浇道口与非浇道口两处生成的界面层不同。其中,在浇道口处的界面反应层由约22μm厚疏松的Al_2O_3层和少量不连续的HfO_2组成,而非浇道口处的界面反应层主要为一约15μm厚连续致密的HfO_2层。优先生成的HfO_2富集在合金表面可以有效阻碍合金中Al元素与SiO_2基型芯间的界面反应。同时,这一结果也符合界面反应的热力学关系。     

聚乙烯醇纤维增强水溶性型芯的制备与性能

以云母粉、NaHCO₃为填料,聚乙二醇为黏结剂,聚乙烯醇（polyvinyl alcohol, PVA）纤维为增强材料,利用热压注法制备了水溶性型芯,研究了PVA纤维含量对水溶性型芯性能的影响。结果表明：随着PVA纤维含量的增加,水溶性型芯的抗弯强度和水溶速率都呈先增大后减小的趋势;当PVA纤维质量分数为1.0%时,型芯的抗弯强度最高,为17.01 MPa;当PVA纤维质量分数为0.5%时,型芯的水溶速率最大,为1.52×10^-3 g/s。同时,随着纤维含量的增加,型芯的抗吸湿性提高。此外,采用扫描电子显微镜分析了型芯断口的微观形貌,并探究了PVA纤维增强水溶性型芯性能的作用机制。     

多孔硅和硅纳米线的减反性能对比研究

基于单晶硅材料,通过阳极电化学腐蚀法制得多孔硅材料,通过湿化学刻蚀法制得硅纳米线材料,经过空气等离子体氧化处理后,采用扫描电子显微镜、傅里叶红外光谱仪对样品的化学组分以及表面微观结构进行了表征。最后对多孔硅和硅纳米线材料的减反效果进行对比,结果表明,硅纳米线具有更优越的减反效果。     

基于热压工艺的涂镀板材性能分析

通过配制以稀土盐与镀锌板常用的有机缓蚀剂BTA,应用于锌的无铬钝化处理.分析了热压温度与时间对热锌板镀层钝化防腐学性能的影响.试验结果表明,随热压时间的延长,热锌板镀层钝化防腐学性能相应地提高,适宜的热压工艺条件为30 s/mm板厚的热压时间,70℃的热压温度.     

低温渗铬层耐磨性和附着性的研究

在45钢和T10钢表面进行了低温盐浴渗铬,研究了渗层的耐磨性和附着性。结果表明：虽然两种钢的渗铬层具有不同的硬度,但具有相近的耐磨性;渗铬层比热处理硬化处理T10钢的耐磨性提高10倍左右。渗铬层的磨损为脆性磨损,磨擦面平整光滑。渗铬层的附着性好,能承受较大的冲击。     

热压烧结工艺制备Fe3Al金属间化合物块材的显微结构和力学性能研究

采用机械合金化结合热处理工艺制备Fe3Al金属间化合物粉末,并通过热压烧结工艺制备Fe3Al金属间化合物块材.研究机械合金化和热处理工艺对所制备Fe3Al金属间化合物粉末的物相组成和显微结构的影响.并对Fe3Al金属间化合物块材的物相组成、显微结构和力学性能进行研究.采用机械合金化工艺球磨60h制备Fe-Al金属间化合物粉末;Fe-Al合金粉末经800、1000℃热处理工艺转变成Fe3Al金属间化合物粉末.研究表明,随着球磨时间的增加,Fe-Al金属间化合物粉末的颗粒尺寸逐渐减小.球磨60h得到的Fe-Al金属间化合物粉末的平均粒度为4～5 μm.经800、1000℃热处理得到的Fe3Al金属间化合物粉末的平均粒度为4～5 μm;热压烧结块材为Fe3Al金属间化合物相;热压烧结制备的Fe3Al金属间化合物块材的显微结构均匀致密;热压烧结工艺制备的Fe3Al金属间化合物块材的相对密度较高且具有较高力学性能.     

单晶高温合金用SiO2基型芯力学性能及本构模型

对定向凝固单晶高温合金空心叶片用SiO_2基陶瓷型芯的力学行为进行了研究,得到了烧结样品S0和热处理样品S1、S2和S3的强度、弹性模量、应力-应变关系等实验结果。基于Weibull分布统计使用M-C (Mohr-Coulomb)判据结合实验结果,建立了符合定向凝固高温合金空心单晶叶片用SiO_2基陶瓷型芯的连续损伤本构模型,并给出了确定相关参数的方法。结果表明,经过1500℃高温热处理的SiO_2基陶瓷型芯样品力学性能、烧结程度均有所提高。使用损伤量D结合连续损伤本构模型公式和微观裂纹形貌,阐述了SiO_2基陶瓷型芯裂纹扩展与宏观断裂的演变关系。     

模具钢粉末的选区激光熔化成型性能及缺陷研究

调整激光功率和扫描速度两个主要工艺参数,研究了选区激光熔化成型模具钢粉末的性能。分析工艺参数对试样表面硬度的影响规律,研究成型试样存在的缺陷形式及产生机理。结果表明,选区激光熔化成型H13试样的表面硬度,随线能量的增加整体上表现为先升高后降低的趋势。当激光功率为180 W、扫描速度为400 mm/s、线能量为0.45 J/mm时,试样的上表面硬度和侧表面硬度最高分别为56 HRC和55 HRC。成型过程中球化是导致孔隙的主要原因之一,由球化导致的孔隙形状不规则,且周围存在大量球状颗粒。     

不同粒度金属粉形成机械镀层形貌及耐腐蚀性能研究

分别采用200、325、500、800锌粉和325目锌、铝粉混合球磨成的片状锌-铝粉,经SnSO4活化,进行机械镀.用扫描电镜观察,锌粉多为较规则的球形,片状锌-铝粉多为不规则的片状结构.镀层表面球形颗粒状锌粉变形较大,镀层内部球形颗粒变形较小,多为椭球形.随着粒度的变小,镀层的致密程度增加.片状锌-铝粉形成的镀层的致密、平滑程度不如800、500目锌粉形成的镀层.但镀层的色泽明显改观,亮度增大.采用片状锌-铝粉形成的镀层受损后有自愈性.通过盐雾试验、极化曲线试验,验证了随着粒度的变小,耐腐蚀性显著增加,间接证明镀层致密性增加;片状锌-铝粉形成的镀层的耐腐蚀性能与800目球状锌粉形成的镀层相当.     

热成型钢边部性能均匀性研究

针对热成型钢边部硬度不均的现象,通过实验优化合金成分,在原有成分体系的基础上,降低Mn、Cr的含量,得到合适的成分配比,降低钢板的淬透性,同时考虑到改进成分对力学性能可能造成不利的影响,对实验钢力学性能、微观组织等进行分析测定。结果表明实验钢的力学性能满足车身防撞钢管生产要求,同时带钢边部硬度均匀性得到有效改善。     

机械合金化与热压烧结法制备Cu-Cr-Zr合金

以Cu、Cr和Zr粉末为原料,采用机械合金化法活化Cu-Cr-Zr复合粉末,然后对机械合金化后的粉末进行真空热压烧结制备Cu-Cr-Zr合金材料。利用X射线衍射仪分析机械合金化过程中粉末的物相;通过对合金抗弯强度、相对密度、导电率、显微硬度的测试和金相观察,研究了合金力学性能随温度的变化。结果表明,球磨促进了Cr和Zr在Cu中的固溶,并细化了各粉末的晶粒;随热压烧结温度的升高,其固溶度降低,提高了材料导电性,导致合金力学性能下降。     

Corrosion Inhibitive Property of Self-Assembled Films Formed by Schiff base Molecules on Carbon Steel Surface

Protection of Metals and Physical Chemistry of Surfaces - N,N'-bis (salicylaldehyde)-1,3-diaminopropane (Salpn) has been evaluated as corrosion inhibition for iron in 0.1 M HCl when the films...