化工部将利用电子技术改造传统产业

从化工部获悉,“八五”期间化工行业利用电子技术改造传统产业的工作重点是:开发并利用一批化工生产过程自动化技术,以提高技术和综合应用水平。其中,小氮肥厂在造气和变换工段实现计算机控制的基础上,重点抓好2—3个全流程计算机控制的样板厂。大中型合成氨厂要     

“重风”吹风气余热回收装置技改小结

我公司合成氨厂经过历年技术挖潜和扩能改造，现有合成氨装置年生产能力近12万t。造气工序设有8台Φ2 610造气炉(7开1备)，并有新增2～3台造气炉的计划。原有1台吹风气余热锅炉是按5台造气炉配套设计的，其设计能力满足了当时的生产条件，并获得良好的节能效果，同     

造气工段蒸汽自给有余的总结

郸城县化肥厂建于1970年,原设计是3000t/a合成氨的小氮肥厂,近几年,企业经过挖潜、革新、改造,现已发展成为40000t/a合成氨的氮肥厂。1993年底已陆续完成“两煤变一煤”和“两水闭路循环”技改工程。1994年正常生产时,一般开2台Φ2260和1台Φ2400造气炉,供3台H12型和5台L3.3型压缩机,最高日产合成氨131.2t、碳铵497.6t。 1993年,根据上海化工设计院设计的《日产70t合成氨节能通用设计》（二版）,根据合成氨各工段回收热量的大小及位能的高低,采取逐级回收、分级利用的原则,结合我厂的实际情况,重点以造气、变换、合成3个工段为主体进行节能技术改造,在完成变换、合成、精炼“第二热网络”工程基本达到平衡的基础上,又充分实现了造气工段蒸汽自给有余。现把造气工段蒸汽自给有余的技改情况作一介绍。1 改造的内容及采取的改进措施     

合成氨新工艺流程的探讨

以煤焦为原料的小合成氨生产中,造气和变换的能耗占总能耗的60％以上,其余热数量也最多,约占整个生产过程余热的60％,而且能位较高。因此,充分回收利用造气、变换工序余热,对于降低合成氨总能耗具有重要意义。近年来,一些小合成氨厂和科研设计单位进行了综合节能技改试验研究,取得了很大成绩,使燃料煤的消耗量下降到100公斤左右。可以予料,随着试验研究的不断进行,“两煤变一煤”的设想将会在我国小合成氨厂变为现实。但是,为了充分回收合成氨生产中的余热,增加了很多设备、管道及控制装置,因而,使合成氨生产流程更加冗长,操作管理更加复杂。我们     

小合成氨厂造气余热回收的优化设计

本文从技术经济的观点出发，对小合成氨厂造气系统的节能问题进行了探讨，提出了造气系统余热有效利用的优化途径。     

为实现蒸汽自给达标而努力

自１９９０年国家计委、财政部、化工部在小氮肥行业推广“合成氨生产蒸汽自给”技术以来，全国已有４６０多家小氮肥厂实施了此项技术。１９９２年３月，化肥司又制定了《小氮肥“合成氨生产蒸汽自给”改造考核验收标准》。但盯法一部分厂与蒸汽自给达标要求存在着或多或少的差距。本文就工艺技术和生产方面存在的主要问题，提出解决措施。     

《小合成氨厂工艺技术与设计手册》新书简介

《小合成氨厂工艺技术与设计手册》新书简介《小合成氨厂工艺技术与设计手册》（以下简称《手册》）由化工部原基建司批准立项，化工部小合成氨设计技术中心站组织，中国五环化学工程总公司（原化工部第四设计院）主编，上海化工设计院、四川省化工设计院、山东省化工规划...     

造气工段吹风气余热回收

我厂是1973年兴建的年产三千吨型的小氮肥厂,经过数次扩建改造,已达到年生产能力2万吨合成氨。近年来我们遵照化工部化肥司推荐的“造气十项节能措施”进行了一系列的技术改造。去年又学习寿光经验,结合实际进行了两煤变一煤技术改造,于1991年二月份完成,并一次开车成功,投入生产运行,二至十月份的生产实践证明,使用安全可靠,与去年     

《小氮肥自动化改造设计审查会》在山东召开

在化工部小合成氨设计技术中心站的主持下,于一九七九年四月二十三日至二十八日在山东广饶县召开了“小氮肥自动化改造设计审查会”。参加这次会议代表来自全国十九个省市、有关设计、科研、小氮肥厂、仪器仪表     

K-T炉气化次烟煤或褐煤的探讨

介绍以焦炭（土焦）为原料的合成氨厂，在不改变后续工艺的情况下，用Ｋ Ｔ炉气化廉价的次烟煤或褐煤，对老合成氨厂进行造气系统改造，有利于现有装置“盘活存量”，“优化增量”，在技术、环境和经济上也是可行的。     

提高小合成氨造气能力的技改

通过造气炉膛扩径，滚动底盘改造，风机选型和降低系统阻力等技改，使造气的总体能力提高，推动小合成氨技术进步。     

中型合成氨厂十项节能措施建议

化工部在1980年太原节能会议上提出了中型合成氨厂的节能指标,要求全国中型合成氨厂平均每吨氨能耗1981年降到1700万大卡,1983年降到1600万大卡,1985年降到1550万大卡。为了落实太原节能会议提出的节能工作任务,化工部化肥司召开了十万吨以上中型合成     

湖南化工设计院为您提供小氮肥节能改造技术服务

<正> 为进一步降低小氮肥厂的两煤一电消耗;降低吨氨成本;提高经济效益,对落后的、能耗高的生产工艺和设备进行技术改造,是小氮肥厂今后的主攻方向。由于我院长期承担省内外小氮肥厂的设计和技术改造,因此拥有一定的专业技术力量。近年来,为了配合节能改造,更好地为小氮肥厂服务,又组织了专人对全国各地不同类型的合成氨厂提供节能改造技术服务。我院总结了近几年的成功经验,汇集了全国的双革成果,作出了《小氮肥厂节能改造通用设计(H142)》。技术服务方式1.针对生产厂的生产工艺、设备状态等存在的问题,提出节能改造方案和措施。     

国外合成氨节能技术进展

前言合成氨工业发展得很快,但是由于石油价格的波动,能源的短缺,对合成氨的节能提出了更高的要求。国外在这方面作了大量研究,采用了许多新的工艺流程,还开发了许多新技术、新设备、新材料,同时电子计算机也已普遍应用于合成氨生产,因而使能耗大大下降。本文主要介绍近年来国外合成氨厂的一些节能技术进展情况,供化肥同行们借鉴,以促进我国合成氨工业的节能改造。一、造气在造气方面,国外节能工作主要集中在提高一段转化炉压力,增加一段转化炉燃烧空气预热器,提高二段转化炉的工艺空气温度以及原料天然气温度等等。此外,鉴于当前天然气、石油、煤等能源紧张,近些年来国外又开发成     

造气吹风气回收装置应用总结

山东微山医药化工总厂1996年进行技术改造并形成4万t醇氨的生产能力，其中合成氨2.5万t，甲醇1.5万t。改造中积极地使用了化工部重点推广的新设备、新技术，如Φ2610造气炉，造气加压风机、造气油压微机控制系统和PSA提氢装置等。使综合能耗降为52MkJ。改造后两煤耗虽有下降，但未达到预期效果。针对上述情况，对造气工段的工艺、设备及操作方法进行了认真分析总结，认为其两煤耗高的原因为。     

水泥煤球制造及气化小结

前言第二次全国小合成氨会议(广州会议)指出,当前小合成氨厂主要是原料问题和企业管理问题,会议对各小合成氨厂提出了“吃饱、管好”二项任务。我厂党总支全面认真检查了广州会议的执行情况,号召全厂职工以路线斗争为纲,大搞原料革命,大搞粉煤成型,要彻底改变造气的落后面貌。在省、地、县各级领导的重视和关怀下,在厂党总支的直接领导下,广大工人群众,特     

造气冷却水采用闭路循环

我厂是一个采用碳化流程的小氮肥厂,1971年建成投产,原设计为河北省新3000吨合成氨/年型,经改造现生产能力为15000吨——20000吨合成氨/年。1984年我厂建成了“造气冷却水闭路循环系统”。本系统已经一年零八个月运行,有一定的效果。一、流程简述: 如图所示,由造气洗气塔,汽气箱出来     

造气吹风气余热回收利用小结

我厂自1991年进行年产3.0万吨合成氨的一期技改以来,一直重视推广和应用先进技术。为了实现造气工段蒸汽自给,在二期技术改造中,我们引进了上海化工设计院“日产70吨合成氨节能通用设计”的方案,并根据我厂具体情况,进行了因地制宜。于1993年末投入运行,一次开车成功并实现了造气系统蒸汽自给。运行近一年以来,情况良好,取得了明显的经济效益。     

小合成氨厂造气废水的处理技术

在以煤、焦为原料的合成氨厂中,由煤气发生炉产生的半水煤气经洗气塔、洗气箱用水洗涤后,其中的氰化物、酚、硫化物等有害物质进入水中,便产生了造气废水。这是当前合成氨厂的主要污染源之一。我国小合成氨厂大多以煤、焦炭为原料,而且布点分散,污染面很广,其造气废水的治理已成为化学工业三废治理中的一个迫切需要解决的问题。本文拟对以无烟煤、焦炭为原料的小合成氨厂造气废水处理技术进行一些研讨。     

Φ3000系列煤气炉节能降耗与改造措施

我国目前固定床气化炉大都是30年代产品，设备陈旧、工艺落后、余热利用率低、能耗高，以无烟煤为原料的中氮厂合成氨能耗均在58GJ／t NH3以上，是理论值21．27GJ／t NH3的2．7倍，这意味着合成氨节能降耗潜力巨大。而造气能耗约占整个合成氨总能耗的60％左右，因此节能降耗的关键是造气工段。本人认为要想使造气高产低耗，可采取如下几种改造措施：