钢管头尾增厚端壁厚分析及其数学模型

分析了典型规格钢管头、尾增厚端壁厚分布,通过回归分析建立了增厚端壁厚变化规律的线性和非线性数学模型,比较了二者的回归精度,指出非线性模型拟合精度较高,可作为头、尾增厚端长度预报的依据。     

钢管头尾增厚端壁厚分析及数学模型建立

通过对钢管头、尾增厚端壁厚进行测量,对其分布形态进行回归分析,模拟出了头、尾增厚端壁厚变化规律的线性和非线性数学模型,并对二者的拟合精度进行比较.比较后发现,以减径率、平均张力系数作为线性模型的主要影响因素时,增壁率的拟合精度高,增厚端长度的拟合精度较差;但采用非线性模型进行拟合时,增厚端壁厚和长度的拟合精度都非常高....     

工艺参数对双层304不锈钢波纹管液压胀形回弹的影响

工艺参数对双层波纹管液压胀形回弹有重要影响。为提高波纹管成形的精度,基于ABAQUS平台,对双层波纹管液压胀形及回弹过程进行仿真分析,研究了内压力、模具行程和挤压速度对不同膨胀比波纹管回弹后的长度、波高和波厚的影响。结果表明,内压力和模具行程增大时,波纹管长度变化量、波高变化量和波厚变化量均基本呈线性增大趋势,且长度和波厚的变化量远大于波高变化量;内压力对回弹的影响大于模具行程的影响;回弹量对工艺参数的敏感性随膨胀比的增大而增大。对于膨胀比为1.47的波纹管,内压力增大150%时,波纹管长度、波高和波厚变化量分别增大了119%,175%和167%。模具行程增大20%时,波纹管长度、波高和波厚变化量分别增大了26%,18%和29%。     

采用固有应变法预测超薄板的焊接变形

文中以汽车制造中常用的1 mm厚的薄板为分析对象,采用热-弹-塑性有限元分析了焊缝长度对固有变形分布特征的影响,通过比较热-弹-塑性有限元法及固有应变法预测的变形结果,定量分析了焊缝长度对固有应变法预测超薄板焊接变形时计算精度的影响.结果表明,当焊缝长度达到一定临界长度时,固有应变法可适用于板厚为1 mm左右超薄板焊接接头的焊接变形预测.     

冷轧钢管壁厚精度和合格率的评定

<正> 冷轧钢管壁厚精度和合格率的评定方法,已在车里雅宾斯克钢管厂推广和运用。运用这种方法既能判明钢管在圆周和纵长度上的壁厚变化,也可以将径测定的尺寸超差的点数,或横截面换算成不符合尺寸公差的钢管数。     

提高自动轧管机组钢管壁厚精度的途径

指出了钢管壁厚精度是自动轧管机组产品技术要求中控制难度较大的指标。根据对安阳钢铁集团有限责任公司无缝钢管厂Φ100mm自动轧管机组钢管壁厚精度影响因素的分析,提出了提高该机组钢管壁厚精度的改进措施。     

进给冲头对并列双支管成形性能的影响

采用有限元分析法与实验相结合的方式分析了五种不同进给冲头长度对内高压成形并列双支管高度与壁厚分布的影响。结果表明:随着冲头长度的增加,支管高度提高,支管顶部管壁壁厚增大,支管顶部壁厚减薄量逐渐减小。有限元分析结果与实验结果基本一致。     

无缝钢管在线测厚系统的测量原理与应用实践

介绍了同位素在线测厚系统的组成、测量原理和功能，分析了影响测厚精度的因素，以及其在无缝钢管生产现场的应用实践。该在线测厚系统的测量具有及时性和全面性，不但可以判断钢管壁厚精度，也可以反映出各生产环节存在的问题；但该系统是以采样点壁厚展示壁厚精度，放射源之间的位置的壁厚存在超差风险，需避免用显示壁厚代替管体全壁厚，造成对实际壁厚的误判。     

空拔管增减壁算式精度分析

分析了用计算式计算空拔管增减壁厚精度差的原因，指出了同管壁厚差、同架壁厚差、带芯棒拔制时管壁上浮是影响精度不可忽视的重要因素。     

变径管内高压成形送料区壁厚分布规律

通过力学分析和全量本构方程,推导出了变径管内高压成形送料区壁厚增厚的解析公式。该公式反映了送料区初始长度、摩擦系数、内压等参数与送料区两端壁厚差之间的定量关系,并与数值模拟获得的规律一致。结果表明,送料区两端壁厚差受送料区初始长度、摩擦系数及内压的影响,随着送料区初始长度、摩擦系数和内压的增加,送料区两端壁厚差会越来越大,即靠近送料区外端点的壁厚增加会更加明显。因此保证内高压成形得到的变径管送料区壁厚增加不明显的措施是:尽量减小送料区初始长度、减少摩擦,选择较低的成形内压。     

曲面立体熔丝沉积成型的层厚选择与精度分析

分析FDM快速成型制造曲面立体时的加工原理误差与残余加工量.以圆球曲面成型为例,对变层厚切片的加工精度和残余加工量及定层厚切片的加工精度和残余加工量进行理论分析与计算,并进行比较.结果表明:采用变层厚切片加工可以减少因加工原理误差造成的后处理加工量,保证加工精度和成型效率.     

使用TRB管无补料的液压胀形成形阶梯管的研究

建立了TRB(轧制差厚板)管无轴向补料阶梯管液压胀形的有限元模型,研究了TRB管的过渡区和胀形区长度及阶梯管的设计壁厚对终成形件壁厚分布的影响,并对某轴向非对称阶梯管的成形进行了模拟。结果表明:成形件最小壁厚与设计壁厚的最大差值为0.109 mm,为设计壁厚的5.45%,而最大壁厚与设计壁厚的最大差值为0.117 mm,为设计壁厚的5.85%;非轴向对称阶梯管成形中最小壁厚、最大壁厚与设计壁厚的差分别为设计壁厚的4%与4.88%,因此,壁厚分布是均匀的。随设计壁厚增大,壁厚差和最小壁厚与设计壁厚的差增大;过渡区长度增大,壁厚差增大,在过渡区长度小于30 mm时,最小壁厚与设计壁厚的差快速减小,之后变化不明显;胀形区的长度对两个壁厚差的影响规律相似,随账形区长度增大,均为先减后增且壁厚差值变化量不大。     

3种典型热轧无缝钢管机组的产品壁厚精度浅析

如何获得更高的热轧无缝钢管的尺寸精度是新建或改造轧管机组重点考虑的问题。在简要介绍几种类型热轧管机组基本生产工艺过程和实际生产情况的基础上,对不同轧管机组所轧钢管的壁厚尺寸进行了随机检测;分析了各种机组产品壁厚的实际精度水平和影响产品壁厚精度的因素。     

冷轧带钢边部板形缺陷精细测控方法

针对冷轧带钢边部板形问题,基于理论分析和工程实际,考虑带钢轧制前后横向厚差、横向位移、跑偏和覆盖率因素,设计了新的板形检测系统。根据板形辊长度、带钢宽度确定宽、窄通道的数量,对带钢边部板形进行必要的精细检测和误差补偿,避免出现较大的在线板形检测误差,使在线检测信号与实际板形状态一致。在板形测控过程中,首先需要分析带钢的横向厚差和横向位移,然后利用板形辊获得实测板形信号并实施必要的误差补偿,最后利用模式识别、目标曲线和控制模型实现板形闭环控制。实例表明,带钢边部覆盖率和跑偏量对板形检测精度、识别效果影响很大,且轧制前后带钢横向厚差变化与板形关系基本对应,提高带钢边部板形测控精度在很大程度上有助于提高轧后带钢的整体产品质量。     

进给冲头与背压对并列双支管液压成形性能的影响

为探究进给冲头与背压对并列双支管液压成形性能的影响,通过有限元分析与实验相结合的方法,对比分析了进给冲头长度与背压对管材支管高度与壁厚的影响。结果表明:在加载路径相同的条件下,随进给冲头长度增大,管材支管高度提高10. 52%,管材支管顶部壁厚减薄率变化率为23. 2%,因此,进给冲头长度增加有效提高了管材支管高度,减小了支管顶部壁厚减薄率;背压在并列双支管成形过程中有效减缓了管材支管顶部的壁厚减薄,有效提高了管材的成形性能。对此,通过有限元结果与实验结果分析发现,进给冲头与背压在一定程度上可有效改善并列双支管的成形性能,并且有限元分析结果与实验结果一致。     

TRB管结构参数对弯曲成形的影响及优化

建立了TRB管无芯弯曲有限元模型,研究了薄区壁厚、过渡区厚度差和过渡区长度对TRB管弯曲成形质量的影响。增大薄区壁厚、降低过渡区长度和减小过渡区厚度差有助于提高管弯曲成形质量,但对于壁厚增厚率影响效果不明显。为了提高TRB管弯曲成形质量,建立了弯曲质量评价指标与结构参数之间的近似模型并进行了精度验证,进而对结构参数进行优化。结果表明:优化解与仿真模拟解的相对误差小于4%,说明结论是可靠的;与初始值相比,TRB弯曲管件最大壁厚减薄率下降了0. 369%,最大壁厚增厚率减小了0. 313%,最大短轴变化率降低了1. 852%,弯曲成形质量得到提高,说明优化方法具有良好的工程实用性。     

采用在主轧管机之前设置延伸机轧管工艺提高钢管尺寸精度

本文在分析影响钢管壁厚不均的因素的基础上进行了改善钢管壁厚精度的工艺探讨和分析了我国目前钢管生产技术水平并提出了改进的意见。     

无芯棒拔制不锈钢管壁厚的变化规律

通过对不同规格、不同变形量不锈钢管的无芯棒拔制,在壁厚变化量实测的基础上,进行回归分析,得出了壁厚变化量的计算式。该计算式对精确控制成品管壁厚精度具有实际意义。     

?89mm连轧管机组钢管内孔不圆原因分析

对?89mm连轧管机组生产中出现的几种典型钢管内孔不圆的成因进行了分析,分析了钢管壁厚不均的产生原因,确定了钢管内孔不圆的本质是钢管壁厚不均。通过提高荒管壁厚精度、工模具精度、再加热温度均匀性和改进张减机工艺参数等措施,能够有效地改善钢管内孔不圆程度。     

钢管加厚工艺参数的确定

通过对钢管加厚过程体积变化的研究，指出钢管加厚变形过程中的长度缩短量与钢管加厚长度和壁厚增加量的关系：钢管长度缩短量与其加厚长度成正比，与其壁厚增加量成反比。并给出了钢管加厚工艺中的挡板位置与长度缩短量的确定方法。