带钢热连轧机变刚度和最优前馈分析与实现

论证和分析了本钢连轧厂引进的德国ＡＥＧ公司厚控模型算法与我国自动研制的动态设定型变刚度理论的关系，从而证明了动态设定型变刚度原理用于本钢连轧厂引进的液压压下系统是可行的。同时针对前馈ＡＧＣ中采样信号出现的奇异项，采用一阶差分法来预测信号变化，对奇异信号进行预处理。实验证明效果良好。     

厚度计型和动态设定型变刚度系统的统一性证明

从轧机变刚度定义出发,指出变刚度控制和厚度控制存在着对偶性关系。提出一种新的厚度计型变刚度模型,并对新的厚度计型和动态设定型两种变刚系统的统一性进行证明。     

压力闭环下的轧机变刚度控制

指出了在压力闭环下进行变刚度控制的必要性 ,从轧机变刚度定义出发提出了压力闭环下变刚度控制的基本方程 ,给出了压力闭环下 BISRA、厚度计型和动态设定型变刚度控制模型 ,并对其相互关系进行了分析讨论     

电缆工况监测系统研制及其应用

本文结合“电缆工况监测系统”在本钢连轧厂的应用实践，对该系统的作用、原理、组成及监测效果进行了简明扼要的阐述。文中对本系统设定监测的电缆温度、电缆环境温度及烟雾浓度等技术指标及监测、显示、预报过程均作了必要的理论分析，对这一新技术的推广应用具有实际的参考价值。     

厚度计型和动态设定型AGC的统一性证明

从控制算法表达式,控制系统框图和ｐ－ｈ图三方面,证明了厚度计型和动态设定型两种压力ＡＧＣ的统一性,为轧机厚度控制系统确定ＡＧＣ的形式提供了理论依据。     

热连轧机厚度设定与控制系统分析

本文介绍１７００ｍｍ热连轧机一种厚度、轧制压力的预设定方法和厚度控制系统。通过对该系统分析，证明系统与动态设定型一致，同时具有自己的特点．这对设计和改造热连轧机控制具有实际意义．     

1700毫米铝板可逆冷轧机液压厚调微机控制系统设计

本文介绍了轧机液压厚调微机控制系统的设计,提出了高速铝板轧机微机控制的位置设定环、动态设定型变刚度控制的压力环加比例积分变增益厚度监控的组成形式,并给出了算法。工业试验证明、轧机控制采用上述方法后,提高了液压厚调微机控制系统的快速性、准确性和可靠性。     

冷连轧动态变规格张力计算模型及设定研究

张力是冷连轧过程中的一个重要轧制参数.在动态变规格时,带钢出口厚度需要从一个规格变化到另一个规格,各点的张应力不再相同,稳态时建立的连轧张力公式不再适用.针对某冷轧厂控制系统动态变规格时张力计算影响生产的情况,在稳态冷连轧张力公式的基础上,推导了动态变规格过程楔形区的张力计算公式和任意形状过渡区的张力计算公式.通过仿真实验分析了动态变规格过程张力设定值的变化规律,得到了对非稳态条件下张力控制有意义的结论,对于提高成材率有重要价值.     

斜连轧轧制过程中速度设定模型及控制研究

斜连轧工艺是将穿孔和轧管集成到一台机器上,一次完成热轧无缝钢管的新型金属成型生产工艺。由于金属轧制过程中形成连轧关系,因此斜连轧轧机速度协调控制对提高产品质量起着重要的作用。依据金属秒流量相等原理及斜轧运动学理论,建立了斜连轧机的速度设定模型及连轧速度关系。由于轧机速度受外界干扰影响较大,采用动态矩阵控制算法作为控制器,对斜连轧机轧制段的速度进行预测控制,使其与穿孔段速度相协调。考虑到实际生产中的各种约束条件,在动态矩阵控制算法中采用粒子群算法作为滚动优化方法。仿真试验对比了传统的PID控制器和加入粒子群算法作优化后的动态矩阵控制器对斜连轧机速度系统的控制性能。试验结果表明,速度设定模型为斜连轧工艺的顺利进行提供了理论基础。基于粒子群算法的动态矩阵控制方法超调量小,响应速度较快,振荡频率小,提高了控制系统的动态性能。     

冷连轧系统中激光测速仪的工作原理与应用

介绍了基于双光速-双散射多谱勒技术的激光测速仪工作原理,对该类非接触式直接测量线速度的仪表进行了数学解析,并在与其他测速仪比较的基础上,对激光测速仪应用对象、仪表扫描周期和采样周期与滤波的关系、测量精度主要影响因素、安装及日常使用等实际问题提出了解决办法.将其应用于本钢薄板冷连轧机组,提高了产品的成材率,大大降低了产品能耗,提升了产品的质量水平.     

AGC控制算法的改进—两种控制算法优缺点的比较

分析了两种ＡＧＣ控制算法的工作原理及其性质，特别是对锁定工作方式下如何处理各种附加信号作了讨论。分析了某厂引进设备中ＡＧＣ系统存在的问题及改进措施。     

一种双线振动硅微机械陀螺仪驱动检测电路设计

以一种双线振动硅微机械陀螺仪为研究对象,设计了驱动、检测电路,达到了一定的性能要求。驱动模态使用自激振荡的闭环控制方式,使陀螺稳定工作在其固有频率上。在载波和驱动环节使用了一种AGC技术,实现了载波信号和驱动模态的幅度的高精度控制。使用二极管一次解调,简化了电路结构。检测部分使用了一种相位修正放大电路,有效减小了有用信号频率附近的幅相误差。     

模糊PID在冷轧机厚度控制系统上的应用

为解决现有轧机液压AGC系统响应慢、精度不高和工作效率低的问题,将现有液压PID控制系统改进成模糊PID自整定控制系统。首先在分析轧制过程中的变形确定轧制阻力,以及控制环节的传递关系的基础上,建立了工作装置和液压控制系统联合仿真模型,并且在轧机厚度控制系统的数学模型基础上进行了参数优化,利用AMESim和Mat]lab/Simulink联合仿真得出了轧件入出口板厚曲线,并对液压缸PID控制系统和模糊PID自整定控制系统进行对比分析。经研究表明:普通PID控制系统无法对出口板厚进行有效实时调整,而模糊PID自整定控制系统除对板厚能实时调整外,其控制精度大大提高,最大板厚误差仅为0.1 mm,改进后的系统响应快,响应时间为0.4 s。     

模糊PID技术在轧机AGC系统上的应用

常规PID控制在对象变化时,控制器的参数不能自动修改适应,无法很好地满足轧机厚度控制精度的要求。针对这一问题,设计了一种模糊自适应PID控制器,利用模糊推理方法实现对PID参数在线自适应,来实现AGC系统的稳定,提高厚度控制系统的精度。通过simulink仿真,结果表明模糊自适应PID控制器自适应能力更强、响应快、稳定性好,同时也有更强的鲁棒性,能够使厚度控制得到满意的结果。     

铝材冷轧机自动厚度优化控制系统

针对铝材冷轧机板厚控制系统是一个具有非线性、延时、多变量耦合的复杂的实时系统,给出了一种适用于不同类型轧机的自动厚度优化控制系统。该系统采用各种厚度控制系统(AGC)控制、优化控制和自适应控制方法,对轧机系统进行优化精确控制,既保证了产品的质量,又可提高轧机的生产效率。试验证明,该优化控制系统实时性强,控制响应时间小于100ms,铝带出口厚度偏差可控制在2%以内,保证了产品质量;同时提高轧机的平均运行速度10%以上,提高了轧机的生产效率。     

一种水电站最优发电实时控制算法及其应用

作者研究了一种新的水电站最优发电实时控制迭代算法.其基本思想简单清晰,易于实 现.这种算法对水电站发电机组的负荷经济分配和机组的最优组合相当有效.以该算法为基 础的控制系统已实际应用于黄坛口水电站的微机实时监控系统中.现场运行表明,本算法具 有实时性、平稳性和最优性.     

AGC及汽温优化控制系统在330MW级火电机组的应用

首先提出了330MW亚临界机组AGC及汽温优化控制方案,其次详细论述了先进优化控制策略的特点和相关调试方案,最后介绍了先进优化控制系统在330MW级火电机组上的成功运用以及取得的实际效果,解决了火电厂汽温变负荷工况参数不稳的问题并提高了机组的经济性,为新型先进控制系统推广应用提供了技术参考。