NSP窑设计参数的优化及对传动功耗影响的计算和分析探讨

根据早期日产2000t,Φ4.0m×60m窑的生产和部分研究成果,结合当前最新生产数据研究建立了以物料停留时间、物料负荷率、窑内物料量和物料运动功耗四个公式为主的NSP窑设计参数优化和传动功率计算模型。介绍了Φ4.0m×60m,斜度4.0%的回转窑的运行参数与功率计算实例,在此基础上提出了NSP窑设计中应采用大斜度、大直径、小长径比的增产节能新设计理念。     

再论新型干法回转窑的优化设计与增产节能——NSP窑的节能技术方案和节能窑型推广之我见

随着我国新型干法水泥生产工艺、技术装备和系统控制的日趋成熟,NSP窑斜度、转速、窑内物料停留时间、平均负荷率和装机功率等设计参数得到了逐步优化,窑系统产量和综合效益得到大幅提高。通过采集大量2000～2500t/d熟料和4000～5000t/d熟料NSP窑技术方案的最新生产数据,和通过生产实践及研究成果捏合建立一个表征性数学模型,对二大类各11个设计方案的详实计算和分析比较,以探索设计参数间变化规律和对能耗的影响。结果表明:NSP窑的斜度和长径比对节能的影响巨大。其中斜度从3.5%加大为4.0%时,节能13%左右;从4.0%加大为4.5%时,节能11%左右;长径比每减少1.0,则能实现节能约6%～7%。在此计算分析的基础上,提出了全新的节能新窑型设计方案——二支承新型超短窑。     

新型干法回转窑的设计与增产节能——从技术进步角度谈回转窑设计操作参数的合理选择

目前国内新型干法窑外分解水泥熟料生产工艺、技术装备和系统控制已趋于成熟,窑系统产量大幅度提高,相关的斜度、转速、装机功率、窑内物料负荷率以及物料在窑内停留时间等设计参数得到了逐步优化.笔者采集一些最新实际生产数据,对φ3.8m(φ3.3m),φ4.0m,φ4.8m和φ6.0m四种回转窑的各技术与结构参数的合理设计,以及这些参数对窑系统的产量和能耗的影响进行了详实的统计、比对和分析.在此基础上,作者提出"大斜度、小长径比"的节能新型窑型的设计理念.     

预分解窑窑尾吐灰问题的解决

我公司8号窑（Ф4．3m／4．0m／4．3m×62m）自2005年8月投产以来，窑尾密封处吐灰问题一直较为严重，不但影响到窑的产质量，而且因为入窑料是已分解的物料，密度小、温度高，吐出后可冲高几十米，严重影响环境卫生，附近居民经常投诉，有时不得不停窑处理，最严重的一次将窑中的动力和控制电缆烧坏，造成停窑5d。     

NSP窑功率的计算

通常NSP窑的功率是按SP窑的计算公式来计算,作者在做了大量的统计工作后,又对几个厂的NSP窑实际运行参数进行了测定,综合得出一个适合于NSP窑的功率计算公式并建议在设计计算上予以采用。     

再谈新型干法回转窑技术进步——提高过渡带升温速率优化烧成热工制度

在NSP窑熟料煅烧机理研究基础上，通过六种窑型各带长度划分及各带停留时间计算等系列参数的计算、分析，提出采用小长径比、大斜度和缩短全窑物料停留时间（T）的优化方案；并提出在保证烧成前提下，压缩过渡带长度（L3）和停留时间（t3）能达到提高该带升温速率，优化窑内烧成热工制度的要求。     

利用熟料冷却余热烘干原煤的生产实践

八方水泥公司原设计为两条600t／d的Ф3．2m×52m预热器窑水泥生产线,煤粉制备采用两台中2．2m×4．4m风扫式煤磨,设计台产9．0t／h。后来,将两条预热器窑全部改造为预分解窑。如将煤磨更换,原设备只有废弃,新建成本太高。为节约技改投资,故煤磨仍保留利用。技改后,两台窑单机台产平均达到了1500t／d以上,煤磨产量严重不足。只有依靠提高煤质和放细度维持生产。但是,在阴雨和寒冷季节,或原煤水分高时,无法保证煤粉供应,     

也谈预分解窑的增产潜能与影响因素

近年来,随着对预分解技术认识的逐步提高、设计研究和操作实践的经验积累,水泥回转窑预分解技术在我国迅猛发展。我国已经由水泥生产大国跃为水泥生产强国。生产能力远远超过设计能力的生产企业层出不穷,台时产量一家高过一家。在平原地区,φ4m×60m预分解窑实现了3500t/d,φ4.8m×72m预分解窑也达到     

2000t/d预分解窑技术改造与热工标定分析

鲁南水泥有限公司2条2000t/dNSP窑生产线,为进一步挖掘生产潜力,于2002年初完成一次全部技术改造工作,同年6月济南大学对改造后的生产线进行了热工标定,标定结果表明,改造基本上达到了技改指标。1技改指标及设备技改主要技术指标:熟料产量2300t/d;熟料烧成热耗3346kJ/kg;入窑物料分解率≥90%。技改后的主要设备及技术参数见表1。表1技改后的主要设备及技术参数设备技术参数备注回转窑Ф4m×60m,有效内表面积:678.6m2,有效内容积:610.7m3,斜度:3.5%,窑速:0.6～3.2r/min原有,局部改造预热器2-1-2-1,C1:2-Ф4900mmC2:1-Ф7100mmC3:2-Ф5500m…     

Ф．6m×10＋3．5m生料磨烘干仓的改造

淮北矿业相山水泥公司2500t／d熟料生产线于2004年6月投产。生料粉磨配用中天仕名Ф．6m×10＋3．5m烘干中卸磨,设计为圈流粉磨,同时大量利用窑尾废气作为烘干热源,可烘干物料最大水份为6．0％。     

基于有限元分析的大型回转窑轮带设计

轮带是回转窑上最重要的结构件之一,其主要参数（轮带外径,轮带宽度和轮带截面高度等）的优化设计和合理确定直接影响窑的安全稳定运行。详细介绍了国内外大型回转窑轮带的结构形式、轮带材料的选取及热处理方式和轮带外形参数设计的发展趋势。同时,运用ANSYS软件对土耳其AS水泥厂中5．6m×87m回转窑轮带进行了设计计算实例示范,重点介绍了其分析模型的建立、单元设置与网格划分、边界条件及荷载的施加等设计步骤。     

试论回转窑挡轮装置

要想保证新型干法窑运转正常,窑上下窜动合理控制和挡轮装置的正确设计非常关键。结合新型干法回转窑的特点,以Φ5.25m×77m窑(主要参数:斜度4%,轮带外径Φ轮外=6350mm,内径Φ轮内=5529mm,材质ZG40Cr,挡轮大端外径Φ挡=1800mm,挡轮接触面高H挡=260mm,材质ZG40Cr,n窑=3.5r/min)为例,在介绍挡轮控制原理和设计要点的基础上,详细介绍了挡轮推力计算方法,以及挡轮与轮带接触应力、推力轴承选型及径向滚动轴承的选型计算;就窑操作时,对挡轮的一些常遇问题进行了故障原因分析和处理措施建议。     

大型回转窑简体装置有限元分析研究

应用ANSYS软件分析大型回转窑筒体应力分布状况。重点以Ф5．6m×87m日产8000t熟料回转窑为例,进行了筒体各段节的应力分析,在此基础上提出了大型回转窑各筒体段节的优化设计方案,另外通过对Ф5．6m×87m日产5000t熟料的成熟回转窑的分析及比较,提出了简化筒体设计的理论依据。     

40万t/年煅后焦项目中美卓炭素回转窑的应用

主要介绍了中国海洋石油公司从美国METSO矿业公司引进Ф3.43/4.04m×67.06m回转窑在惠州大亚湾石化区的应用情况。介绍了此炭素回转窑的结构特点与工艺特点,以及我公司40万t/年煅后焦项目。     

炭素回转窑的工艺设计与计算

通过对各种参数的计算,导出回转窑的长度,内径,煤气量、空气量,并对回转窑的物料平衡和热平衡进行计算,最终计算出烟气量,烟气成分及温度。     

美国美卓（METSO）大型煅烧回转窑在40万吨／年煅后焦项目中的应用

主要介绍了中国海洋石油公司从美国美卓矿业公司引进Φ3．43／4．04m×67．06m回转窑在广东惠州大亚湾石化区的应用情况。介绍了此回转窑的结构特点与工艺特点,以及我公司40万吨／年煅后焦项目。     

贵州天柱重晶石回转窑还原焙烧生产工艺研究

中国重晶石资源储量丰富,为科学合理利用,避免重晶石开发过程中浪费,采用?3.2 m×60 m回转窑还原焙烧处理贵州天柱重晶石,考察了焙烧温度、抛煤对重晶石还原效果的影响。结果表明,当高温区温度为1 050~1 200 ℃、窑尾温度为500~600 ℃、窑头温度为750~850 ℃、回转窑转速为0.20~0.40 r/min、处理量为15~20 t/h、吨矿耗煤为191.64 kg时,获得粗钡中硫化钡质量分数为70.5%、粗钡浸出率为91.3%的良好指标,焙烧矿石及浸出考核指标均合格,对合理利用中国储量巨大的重晶石矿资源具有重要的现实意义。     

二次风温度对回转窑内煤粉燃烧特性影响的研究

回转窑内煤粉燃烧为产品煅烧提供了热源,研究二次风温度对火焰形状、烟气流场及温度分布的影响,可为优化燃烧器的操作参数与结构参数提供依据.本文以一四风道煤粉燃烧器及φ4 m×60 m的回转窑为对象,应用Fluent软件,研究了以煤粉为燃料,二次风温度分别为1000 K、1250 K、1373 K、1550 K时,回转窑内火焰性能、烟气流场及温度分布情况.结果表明:对给定的四风道煤粉燃烧器,二次风温度为1373 K时,火焰最高温度达到2000K,回转窑内火焰形状成良好的棒槌状,火焰温度分布符合水泥生产的要求.     

变径炭素回转窑内物料平均停留时间的计算

在前人厚度变化公式基础上推导出适用于窑尾扩径和增设翻料装置的炭素回转窑内物料平均停留时间的计算公式,同时建立了实验室回转窑模型,进行了冷态实验。将物料停留时间的计算值与变径回转窑模型实验测试值作了比较。结果表明,公式计算值与实验测试值比较吻合,误差范围在-15％～12％内,并且计算中不需要引入修正系数;回转窑转速和斜度的增加均使物料平均停留时间缩短,而窑尾挡料圈高度的增加可以使平均停留时间缩短,也可以使平均停留时间延长。