基于DOE厚壁零件气辅成型缺陷的解决途径

因产品功能要求的厚壁零件,通常利用气辅成型的方法注射成型.但气针的规格和位置、气压参数与传统注射参数交互作用,常常导致该类零件亮斑、气指痕、熔接线等注射缺陷.将DOE试验设计引入气辅注塑成型参数配置和优化中,通过遴选试验因子及其水平数量拟合选定模型,进行残差分析,优化成型参数,并用试验验证该方法可有效地消除注射缺陷.     

薄壳多孔塑料件高光注射成型工艺研究

对手机壳体塑料件进行了常规注射成型CAE研究,分析存在较为严重的表观质量问题。通过采用高光成型技术,以沉降指数、体积收缩率和翘曲变形为质量指标,利用正交试验和多目标综合平衡法分析研究得出该产品的最佳成型工艺参数组合。分析结果表明,高光注射成型技术在改善薄壳多孔塑料件缺陷方面比常规注射成型有着更大的优越性。     

面向跌落仿真破坏的注射成型工艺优化

针对电子产品在环境测试中出现的塑料外壳破裂现象,借助计算机模拟技术,对数码相机塑料外壳的注射成型过程和跌落冲击过程进行了模拟和仿真.分析了不同注射成型工艺条件下得到的产品质量及缺陷分布状况,结合跌落仿真得到的最大应力应变分布情况,优化出提高产品抗跌落冲击性能的成型工艺方案.结果表明,将仿真结果反馈到注射成型中,可以提高注塑工艺参数选择的准确性,提高制品在跌落碰撞时抗破坏的能力.     

CAE技术在解决汽车内饰注塑产品缺陷中的应用

介绍了CAE技术在注塑产品生产中的应用。针对某车型的前门内饰板主体产品在注射成型过程中产生熔接痕和困气的缺陷,借助CAE软件找出了产生缺陷的原因,并通过对模拟结果的分析和评判,优化了浇注系统,解决了原模具设计方案的问题,最终生产出合格的产品,验证了CAE技术的可靠性和实用性。     

二次注射成型产品结构设计探析

介绍了二次注射成型的概念、常用材料选择以及二次注射成型的设计要点。结合实际产品结构设计介绍了二次注射成型技术的应用,包括材料选用、缺陷位置设计、合模口设计、进浇口设计及倒扣设计。     

聚氨酯弹性体反应成型混合技术

聚氨酯弹性体产品以其高抗张强度、高伸长率和优异的抗撕裂,耐磨性能等综合特征,得到广泛的应用,同时也带动了反应注射成型技术的运用和发展,但至８０年代末期,反应注射成型（Ｒｅａｃｔｉｏｎ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｉｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ）混合技术仍未突破旧的混合理论,这导致了它某些难以克服的缺陷,就传统的ＲＩＭ混合技术与新型层流剪切为特征的旋转注射成型混合技术（Ｒｏｔａｒｙ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｒｅａｃｔｉｏｎ     

桑塔纳2000型(改型)组合仪表指针的注塑工艺

根据聚碳酸酯在注射成型过程中所显示的特性，结合汽车组合仪表指针的结构特点，用设计试验法选用了合理的工艺参数，彻底解决了生产过程中组合仪表指针易产生气泡、银纹、开裂等缺陷的问题，提高了产品的合格率。     

中温固化复合材料层压板分层缺陷注射修补工艺研究

通过预埋石英砂,制备了复合材料层压板分层缺陷试样。采用注射修补法对分层缺陷试样进行了修补。使用电钻在缺陷试样单侧打注胶孔,通过注胶孔将DG-8胶黏剂注入缺陷区域,利用热补仪将注胶后的试样固化。对修补后的试样进行了无损检测、力学性能测试和微观结构分析。结果表明,修补后的试样拉伸和压缩强度恢复率均达85%以上,试样修补区的DG-8胶黏剂固化良好。     

注射成型缺陷的智能诊断

针对注射成型仿真软件提供的大量离散数值数据（如温度场、压力场）难于进行理解和直接用来指导模具设计的现象，提出基于知识（包括CAE仿真数据）的注射成型缺陷智能诊断方法，在阐述注射成型知识组成的基础上，描述了注射成型缺陷诊断原理、实现方法和实施框架，并以气泡缺陷为例，阐述了智能诊断的应用过程。     

复合材料蜂窝夹层结构的局部脱粘缺陷修补评价

对于复合材料蜂窝夹层结构中出现的局部脱粘缺陷(Z≤100mm),提出局部注射修补的方法,依托ANSYS商业有限元软件建立有限元模型,并结合试验考察局部注射修补方法对局部脱粘缺陷的修补效果。结果表明,对于局部脱粘缺陷,局部注射修补后压缩强度能达到原有的80%左右,建立的有限元模型能够较为准确地预测蜂窝夹层试样的压缩强度和破坏模式。     

基于可视化的注射成型制品缺陷及其产生机理的研究

借助于注射成型可视化实验装置，直接观察并记录了注射成型过程中缩痕、喷射、银纹、气泡等几种典型缺陷的产生过程。分析了这些缺陷的产生机理，为研究排除制品缺陷提供了理论依据。     

基于CAE技术的注塑工艺分析优化及产品试制

利用模流分析软件Moldflow对生活中常用的某一塑料制件进行注塑工艺分析,在数值模拟中,通过解决制件的翘曲、收缩、气孔、熔接痕等缺陷,以对注射参数(注射压力、充填时间、注射温度、保压时间、保压压力、冷却时间等)进行正交实验优化,最终得出一组最佳的工艺参数。设计并制造出一副模具,根据不同的工艺参数进行此制件的试制,用以验证数值模拟的分析结果。结果表明,对于此制件,数值模拟得到的工艺参数经优化后和实际生产中的结果基本一致,偏差在可接受范围之内。     

基于可视化技术的注射成型熔接痕缺陷的研究

介绍了动态可视化技术在注射充模过程中的应用。借助注射成型充模过程可视化实验装置,构造并记录了成型过程中的熔接痕缺陷的形成过程。分析了该缺陷的产生机理,并通过改变工艺条件改善了缺陷,为研究和排除制品缺陷提供了理论依据。同时,表明了可视化实验研究的意义。     

微胶囊发泡剂/热塑性聚酯弹性体注射发泡成型工艺研究

采用注射成型工艺制备了热塑性弹性体(TPEE)发泡材料。研究了发泡剂用量、发泡温度以及注射压力对TPEE发泡材料性能的影响。采用万能力学试验机和扫描电子显微镜(SEM)分别测试和观察了TPEE发泡材料的力学性能和泡孔结构,并测试了TPEE发泡材料的表观密度。试验结果表明:TPEE发泡材料的材料性能与发泡剂用量之间的关系为非线性关系;一定的发泡温度可以影响发泡材料的表观密度,进而影响材料的力学性能;注射压力在一定程度上影响发泡剂的发泡倍率,对发泡材料的性能以及外观产生一定的影响。在发泡剂用量为4.5份、注射温度185℃、合模时间200 s、注射压力40 MPa、注射速度30 g/s的条件下,能够得到综合性能比较理想的发泡材料。     

注射和注压硫化工艺对橡胶弹性元件性能的影响

介绍了注射硫化机和注压硫化机设备的特点,分析了两种硫化工艺生产的产品尺寸和性能,结果表明,注射工艺硫化产品尺寸稳定性好,注压工艺硫化产品刚度较高、粘接性能较好。     

提高气辅成型制品质量关键技术的研究

采用数值模拟和优化实验方法分析了工艺参数对气辅成型制品气指缺陷的影响。结果表明:影响气指缺陷的重要的工艺参数依次是气体注射延迟时间、熔体温度和气体注射压力;适当延长延迟时间、降低熔体温度和减小气体注射压力可以消除制品的气指缺陷。     

DR在聚醚醚酮注射制品缺陷检测中的应用

介绍了X射线数字成像检测(DR)技术及其特点,对热塑性工程塑料聚醚醚酮(PEEK)注射成型制品进行了DR检测,给出了PEEK注射制品内部典型缺陷气泡和夹杂的DR图像特征,并采用计算机断层扫描技术(CT)对检测结果进行了验证。研究表明,DR技术能够快速、准确、清晰地检测出PEEK注射制品内部缺陷;分析产生缺陷的原因,结合实际情况提出了避免缺陷产生的改进措施。     

封刀片式双色注塑模设计

针对传统的双色注塑模具尺寸大、结构复杂、对注塑机尺寸要求高并且产品合格率不高等缺点,以汽车的通风盖板为例设计了一种新型的封刀片式双色注塑模具。封刀片采用镶拼结构,当注射硬质塑料时,封刀片处于上限位置隔离软质塑料部分的型腔;当硬质塑料注射完成以后,封刀片下降到下限位置,软质和硬质塑料的型腔连通,另一个机头注射软质塑料。制品的硬质塑料部分采用热流道顺序注射方式减少了熔接痕等缺陷;软质塑料部分采用潜伏式浇口以自动脱料。实际生产证明,该模具生产的产品合格率增加,外观质量满足要求,硬质塑料和软质塑料结合处符合客户要求。     

橡胶旋转(一步法)注射成型技术研究的进展

注射成型在塑料加工中的应用已经十分广泛，但在橡胶行业中由于受到注射压力，胶料配方，注射容量等的制约而未能广泛应用。橡胶螺杆旋转（一步法）注射成型技术将传统的二步法注射成型（先塑化再注射）变成塑化注射同步（一步）进行，作者对螺杆旋转（一步法）注射成型技术的旋转注射压力，注射能力，注射温度和旋转注射的密封套试样进行试验，得出了螺杆旋（一步法）注射成型技术能够用于工业生产的结论，并选择螺杆旋转（一步法）注射成型轮胎胶囊作为工业化试验的课题，虽然在试验中出现了一些问题，但经过研究后认为只要提高设备的性能就能解决问题，本文认为橡胶螺杆旋转（一步法）注射成型型技术突破了传统的注射成型的注射容量问题，同时缩小了设备的体积，是一种先进的新技术，但要作为一种通用性的新技术去推广，去工业化，仍然需要做很多工作。     

五粮液厂徽瓶标合格率提升研究

针对WB801厂徽瓶标有擦花、水花、气泡、膜切痕、透光等缺陷导致产品合格率偏低的问题,利用头脑风暴法分析查找造成这些问题的主要原因。根据分析,初步拟定改善措施,再经产品试制及生产试验确定最终的改善措施。根据改善措施试制了厂徽并投入生产。最终结果证明,此优化方案取得了良好效果。厂徽合格率已经由原来的最高75%提高到了目前的91%左右,超额完成了预期目标。