螺旋榨油机榨膛压力测试与研究

本文以ZX10(95)型螺旋榨油机为主要研究对象,探讨了实际生产中榨膛压力的测试方法;采用电阻应变测量为基本测试手段,设计并制作了专门传感器安装在一定部位进行实测,应用受力与变形关系分析并推导出相关计算公式,、正确地取得榨膛径向压力Pr、榨螺轴向力N的数据.同时,对榨圈所受轴向力和切向力也进行了研究.这一测试结果首次为我们可靠地提供了国产螺旋榨油机榨膛压力大小及其分布规律、温度分布以及总轴向力等重要数据.它将有助于设计人员对螺旋榨油机的压榨效能与榨膛压力的关系以及零部件强度、刚度的分析研究.同时也为其他类型榨油机的测试研究提供了参考方法.     

螺旋榨油机榨膛压力测试与研究

本文以Z×10(95)型螺旋榨油机为主要研究对象,探讨了实际生产中榨膛压力的测试方法,采用电阻应变测量为基本测试手段,设计并制作了专门传感器安装在一定部位进行实测。应用受力与变形关系分析并推导出有关计算公式,正确地取得榨膛径向压力 Pr,榨螺轴向力总值 N 总的数据,同时对榨圈所受轴向力和切向力也进行了研究。这一测试结果首次为我国国产螺旋榨油机提供可靠的榨膛压力大小及其分布规律、温度分布以及总轴向力等重要数据。     

双螺杆榨油机膛内压力分布测试及研究

针对目前双螺杆榨油机冷榨技术的理论和实验研究中存在的一些问题,以SSYZ120/12双螺杆榨油机为研究对象设计出一种双螺杆榨油机膛内压力测试系统。通过在SSYZ120/12双螺杆榨油机榨条上开孔安装高温熔体压力传感器测得膛内压力,同时采用电阻应变片电测法,根据粘贴在榨条外表面上的电阻应变片输出的应变数据,计算出膛内压力。选用油菜籽和花生仁进行压榨实验,将两种方法测得的结果进行对比分析,能较好地反映出榨油机膛内的压力分布情况,两种方法所得结果的相对误差分别是18.85%、11.52%。此测试系统有助于螺杆榨油机压榨过程的理论研究。     

计算榨膛内径向压力的实验法

首次将榨条的弯曲图( F-δC关系曲线)引入到螺旋榨油机榨膛内径向压力测试中.基于榨油机工作时,榨膛内压力会使榨条弯曲的原理,首先通过实验绘制出某些榨条的 F-δC 关系曲线,而后在实际工作过程中,用千分表直接测出榨条弯曲挠度δC,通过查阅F-δC 关系曲线得到F值,则可计算出榨膛内的径向压力.该方法快速简便且精度可靠,可以在榨膛的径向压力计算中进行推广.     

浅析双螺杆榨油机

简述了国内外单、双螺杆榨油机的发展概况,介绍了双螺杆榨油机的突出特点,着重分析了双螺杆榨油机几种典型榨膛的压榨原理、构造及设计中应解决的关键技术问题.     

双螺杆榨油机榨螺与榨笼结构的研究进展

综合叙述了各种双螺杆榨油机榨膛内榨螺及榨笼的不同结构形式,详细分析了各种结构形式的特点,总结出双螺杆榨油机主要存在的问题,并针对目前榨油机中存在问题,提出相应的解决建议。     

单螺杆低温榨油机榨膛压力分布研究

摘要：选择电阻应变片采集单螺杆低温榨油机榨膛内压力。利用材料试验机对电阻应变片进行标定,得出应变片的压力-电流关系。榨油机工作过程中,电阻应变片与高温熔体压力传感器在同一位置测得的每分钟最高压力相同,证明应变片传感器标定准确,可以用于榨膛内压力实时采集。榨油机稳定工作时,榨膛内的最大压力出现在压榨段。通过调整榨油机的压缩比、榨条间隙和出饼间隙,得出不同结构参数对榨膛压力分布的影响,为调整榨膛结构参数以达到最优压榨效果提供了参考。     

基于Fluent的螺旋榨油机压榨段流场仿真

研究了双螺杆榨油机压榨过程中,榨膛内部榨螺与油料相互作用产生的流场及其变化规律,建立了榨螺和流体域的物理模型.在Fluent软件中进行有限元仿真求解,获得油料在压榨段的压力场、速度场和浓度场分布,一定范围内压力和温度越大,浓度越大,越利于出油.     

95型榨油机压榨桐籽的工艺改革

桐籽榨油的方法,分为带壳榨不带先榨两种类型。带壳榨的机具有液压榨油机、人力丝杆榨和农村土榨;不带壳榨的机具有95型榨油机和动力丝杆榨。用95型榨油机压榨桐籽,操作简便、处理量大、出油率高,劳动强度较低,稍加一些配套设备,就可实现机械化,半机械化一条龙,因而被越来越多的地方和单位所采用。 通常采用的95型榨油机压榨桐籽的工艺流程,如下:(1)     

SYZX340型冷热两用双螺杆榨油机研制

针对目前油脂生产企业生产能力不足、干饼残油率高、低温压榨困难及能耗高等问题,为满足油脂生产企业对不同油料及加工工艺要求,通过把蒸炒缸与榨油机主体集成,对榨膛采用了双螺杆两阶九节榨螺的复合式结构设计,有效地提高了榨螺压缩比,改善了油料压榨特性,通过企业实际生产试验表明,所研制的SYZX340型冷热两用双螺杆榨油机产量大、一次压榨干饼残油率低、同比节能40%以上。