波形弹簧成形模曲面的在线加工

阐述了波形弹簧成形模曲面的确定及其数控加工程序的编制方法、加工工艺过程.在简易数控铣床上,通过上位计算机的控制,利用数控机床RS232接口与计算机进行数据传输,实现了波形弹簧模具形面的在线加工.为利用简易数控机床加工自由曲面提供了一条可行的途径.     

波形弹簧曲面方程及制造工艺的确定

本文主要探讨了波形弹簧的结构设计及制造工艺的确定。     

波形弹簧曲面方程及制造工艺的确定

本文主要探讨了波形弹簧的结构设计及制造工艺的确定。     

一种用于塑性成形带有内凹曲面工件的组合凸模结构

提出一种可用于塑性成形带有内凹曲面工件的组合凸模结构。组合凸模由模瓣和芯棒组成,工件塑性成形后,模瓣沿着芯棒燕尾槽滑动并产生径向收缩,收缩后的凸模可从工件内腔中顺利脱出。本文详细地推导了在模瓣运动过程中模瓣与芯棒以及模瓣间的几何参量关系,并将这种组合凸模结构成功地用于等速万向节球形壳的塑性成形中。     

一种用于塑性成形带有内凹曲面工件的组合凸模结构

提出一种可用于塑性成形带有内凹曲面工件的组合凸模结构。组合凸模由模瓣和芯棒组成，工件塑性成形后，模瓣沿着芯棒燕尾槽滑动并产生径向收缩，收缩后的凸模可从工件内腔中顺利脱出。本文详细地推导了在模瓣运动过程中模瓣与芯棒以及模瓣间的几何参数关系，并将这种组合凸模结构成功地用于等速万向节球形壳的塑性成形中。     

波形弹簧的非线性计算模型

应用Ｒｉｔｚ法导出了波形弹簧载荷变形有之间的非线性关系，在推导过程中同时考虑到弹簧向曲率、波形曲率和附加变弯曲的影响，经过实验验证在弹簧正常工作范围内本计算模型可靠。     

贝齐尔曲面在不规则曲面设计与加工中的应用

提出了一种利用计算机和数控铣床联合加工不规则三维曲面的方法,并给出了一种实用的计算机程序,该方法简便实用,较好地解决了数控铣床加工不规则曲面的局限性,拓展了应用范围。     

叶片模的在线检测

通过对叶片模的在线检测技术研究，提出一种具有测头半径三维补偿适合于自由曲面工件的在线检测方法，并对该方法进行了精度分析，设计了用于数控测量的软件。     

波形弹簧的结构和设计

在工程机械里波形弹簧作为强力缓冲和减震弹簧。它具有装配空间小,刚性范围大等优点。但是弹簧使用寿命较短,稳定性较差。随着加工工艺,弹簧材料的改进,波形弹簧已被用于重型载荷下。本文将对波形弹簧的结构设计及其计算公式,并通过实例验证计算的正确性。     

成形刀在模具数控加工中的应用

论述了在模具过渡曲面数控加工中采用成形刀代替球头刀的可能性及其优点，并对成形刀加工中的一些问题及其解决方法进行了研究。     

自由曲面工件的连续高效塑性成形方法

将塑性成形方式划分为整体成形与局部成形两大类,又将局部成形划分为点成形、线成形与面成形三种类型。比较了不同类型成形方式的优、缺点,并探讨了模具成形与柔性成形、分段成形与连续成形的特点及主要区别。在此基础上,提出了自由曲面工件连续、高效、柔性成形的思路;进而提出了采用可弯曲、可调整柔性辊的多点滚压成形技术;开发出了自由曲面板类件柔性滚压成形装置,并给出了成形实验结果,验证了此构想的可行性与实用性。     

数字通信中基于双正交子波的波形成形

讨论了数字调制技术中的波形成形问题，提出利用双正交子波实现波形成形的思想。与正交子波相比，双正交子波具有设计灵活，自由度大的特点，证明了利用双正交子波实现波形成形满足Ｎｙｑｕｉｓｔ准则；研究了利用双正交子波进行基带成形的具体数字化所涉及的问题，并在频谱利用率和误码性能两个方面进行了对比分析，给出了计算机模拟结果，得到了与理论分析一致的结论：利用双正交子波实现波形成形可以获得高的频谱利用率，但功率有     

圆弧曲面的近似加工

针对传统加工圆弧面特别是大圆弧面存在加工复杂且成本高的问题，提出了通过选取适当的加工参数，利用铣床和盘形立铣刀对圆弧面面进行近似加工的方法，同时对加工后产生的加工误差进行了分析，实践表明：用椭圆曲线代替圆弧曲线进行近似加工无须添加专用工装，可提高生产效率。     

注射成形中聚合物熔体黏度的在线测量装置

设计并制造在线测量注射成形过程中聚合物熔体黏度变化的装置. 在测量装置中,非等温高剪切流变模具的型腔结构设计成厚度为1 mm或2 mm的狭缝,底部不封口,维持熔体的持续流动;在流动中心线上沿流动方向布置一组压力传感器实时检测聚合物熔体在模具型腔中的压力变化情况,并使用模温机控制模具温度. 使用PXIe采集系统采集、显示、记录实验数据. 实验通过压力传感器测量得到不同位置熔体压力,根据修正的牛顿黏性定律计算熔体黏度,并与Cross-WLF模型的理论值进行对比. 实验结果表明：所设计的模具安全可靠,可获得低密度聚乙烯(LDPE)熔体在注射成形过程中熔体压力的变化情况,从而可以计算出材料在成形过程中的表观黏度演化情况. 实验测量结果与理论值在剪切速率大于500 s^?1的高剪切速度范围内较吻合,误差均在18%以内,最小为4%. 该装置能满足真实成形条件下聚合物熔体信息的在线检测要求.     

曲面加工中进刀策略的自适应研究

通过对自由曲面数控加工中残留高度的分析,得出结论：用球铣刀加工曲面时,理论粗糙度与铣刀半径、表面曲率、参数曲线斜率等有关。在此基础上, 提出了基于参数曲线曲率的自适应进刀方法和全面曲面的等误差、均匀粗糙度加工概念,建立了能实现这种加工的进刀策略模型及其算法。分析表明：该模拟所确定的进刀路径,在一定精度下效率高于等步距方法。     

基于弯曲辊的三维曲面柔性轧制成形

阐明了柔性轧制方法成形三维曲面的基本原理和两种典型曲面成形的控制方法,分析了板料变形区的应力、应变状态和3个主方向的变形及其相互关系。通过有限元方法模拟了两种曲面的成形过程,结果表明:成形鞍曲面和凸曲面时分别出现正、负宽展;无论是成形凸曲面还是鞍曲面,纵向纤维的相对伸长量越大,纵向变形越大。进行了成形试验,测量和分析结果表明:成形件与目标值相比,最大成形误差不超过3.2mm,成形曲面质量好,回弹小。     

三维曲面零件连续成形的形状控制

基于扫掠曲面技术给出了连续成形三维曲面的数学表达式。通过分析连续成形过程中板料的纵向与横向变形,给出了描述成形件纵向曲面形状的圆弧插值方法及纵向成形控制方法。根据连续成形柔性辊调形多点控制的特点,给出了描述柔性辊形状的B样条插值方法,并给出了成形面横向截面线几何形状的控制方法。通过典型曲面件的连续成形验证了上述方法的有效性与可靠性。     

微型气缸的粉末冶金成形模

本文分析了微型气缸的形体特征和成形工艺特点。在与常规加工方法比较的基础上，阐明了该微型气缸采用粉末冶金方法成形的优越性。文章重点介绍了微型气缸的粉末冶金成形模的设计以及成形零件相关尺寸的计算方法，同时对微型气缸成形模的工作过程进行了分析。