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介绍了某炼油厂在保证汽油、柴油混合加氢精制装置产品质量的前提下,针对常减压装置的常一线油终馏点控制在235~245℃,作为生产航煤的原料;汽油、柴油混合加氢精制装置产出的加氢石脑油终馏点控制在150~160℃,以降低连续重整装置进料量;延迟焦化装置按1.8大循环比操作,不产出蜡油的运行工况,利用R-SIM全流程优化平台,开发了常减压、焦化联合装置和汽油、柴油混合加氢精制装置的过程模拟模型,实现对以上3种装置的全流程工艺计算。经计算,调整常二线油和延迟焦化柴油的95%点馏出温度的配比关系,将常二线95%点馏出温度控制在365~375℃,焦化柴油95%点馏出温度控制在360~365℃,可提高常减压、延迟焦化联合装置的轻油收率0.67百分点,经济效益显著。 相似文献
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某炼油厂2500kt/a蒸馏装置在加工哈萨克斯坦原油后,出现常压塔石脑油初馏点偏低问题。通过降低常顶油气二段冷凝冷却器E-46/A~F和E/47空冷风机的变频转速,提高石脑油外放温度;降低石脑油产品罐V-5的压力,解决常顶瓦斯后路压降大问题;常压塔顶油汽采用"两段冷凝"工艺,避免汽液两相在空冷器中的接触再吸收。技术改造后,解决了由于工艺设计缺陷造成的石脑油初馏点偏低的问题。 相似文献
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以加工中东混合原油10.0 Mt/a的某常减压蒸馏装置为基础,在相同设计条件下采用流程模拟软件Simsci PRO/Ⅱ7.0对初馏和闪蒸两种流程方案进行了模拟计算。不仅对产品质量、常压塔气液相负荷、加热炉等计算结果进行了分析,还对闪蒸方案改善石脑油和常一线分离精度的措施、初馏塔抽侧线后对常压塔的影响等进行了深入讨论。分析指出:初馏方案在石脑油和常一线的分离精度上优势明显;闪蒸方案能有效降低常压塔塔径、在常压侧线的分离精度上效果突出;带侧线的初馏流程能够降低常压塔塔径。 相似文献
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某炼油厂加氢裂化装置原设计生产3号喷气燃料,要求经改造后可以生产高闪点喷气燃料,并且重石脑油终馏点(小于180 ℃)满足重整装置原料的要求。根据实验室对喷气燃料进行馏分切割实验的结果,确定馏分切割目标,通过软件流程模拟研究,确定简单可行的改造方案,即增加喷气燃料侧线汽提塔塔底重沸器负荷和产品主分馏塔侧线抽出。 相似文献
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在对炼油装置中精馏塔顶气相穹室内气相物质状态分析的基础上,依据理想气体状态方程、道尔顿分压定律、石油馏分平均相对分子质量与馏分油中平均沸点的关系,建立了精馏塔塔顶馏分油终馏点软仪表的一种三输入模型并确定了各模型系数的正负。该模型可实现石脑油或粗汽油终馏点的在线实时预测,为常压塔、裂化分馏塔先进控制技术应用提供了关键控制指标的实时在线测量。通过对某公司4套装置的石脑油或粗汽油终馏点软仪表预测结果及预测偏差柱状图分析可知,预测曲线的趋势与化验数值变化趋势一致,大多数样本的预测偏差能控制在2.5℃以内。目前还存在在线分析仪存在投资较大、故障率较高、维护强度大的缺点,应不断地探索建立更加准确、可靠的软仪表模型。 相似文献
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为增产喷气燃料,中韩(武汉)石油化工有限公司采用中国石化石油化工科学研究院开发的拓宽馏程增产喷气燃料加氢精制(JeFIT)技术对2号煤油加氢装置进行改造。装置经过改造后一次开车成功,并进行了工业装置技术标定及长周期运转试验。标定结果显示,采用JeFIT技术可以加工终馏点为263 ℃的常一线油,得到的精制煤油色度(赛波特)为+30号、碱性氮质量分数小于1 μg/g、热氧化安定性破点温度大于320 ℃、静态安定性氧化沉淀量小于4.6 mg/(100 mL),其他各项指标均满足3号喷气燃料质量要求。工业装置长周期运转情况表明,采用JeFIT技术可实现装置的安全平稳长周期运行和增产30%以上直馏喷气燃料的目标。 相似文献
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中国石化茂名分公司加氢裂化装置分馏系统采用"先汽提、后分馏"流程,其中分馏流程用于分割重石脑油、喷气燃料、柴油及尾油,原设计柴油作为全厂柴油产品调合组分。根据市场需求变化,该装置拟最大量生产喷气燃料,同时分馏塔经过改造后柴油产品作为5号工业白油。通过对柴油产品质量及分馏流程的分析,制定了2种改造方案并在装置上进行了实施。工业应用结果表明,2种方案改造后均能生产出5号工业白油,新增侧线的改造效果优于提高柴油侧线塔进料温度的改造效果,5号工业白油质量达到优级品水平。 相似文献
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中压加氢改质装置的设计与工程开发 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍了北京燕山石油化工公司炼油厂采用一段两剂串联工艺的 1.0 Mt/a中压加氢改质装置的流程和主要特点,原料、产品、操作条件和物料平衡,以及装置的主要设备等。中压加氢改质装置可对重油催化裂化柴油及常三线、减一线油进行改质,生产高芳烃潜含量石脑油、优质柴油、喷气燃料调合组分以及乙烯装置原料。 相似文献
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中压加氢改质成套技术的工业实践 总被引:2,自引:0,他引:2
介绍中压加氢改质成套技术及在燕山石化公司1.0Mt/a中压加氢改质工业装置上的试验结果。该装置采用一段两剂串联,一次通过流程,对重油催化裂化柴油、常三线、减一线(或减二线)油的混合油进行改质,可以生产高芳烃潜含量石脑油、优质柴油、喷气燃料组分油及乙烯装置的优质原料。 相似文献
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针对国内成品油市场柴油需求减少而喷气燃料、重石脑油和加氢裂化尾油等产品需求增加的实际情况,炼化企业利用加氢裂化装置可以灵活调整产品方案的特点,通过采用部分更换新型加氢裂化催化剂、不同性能加氢裂化催化剂级配、调整和优化产品切割方案以及以柴油为原料生产白油等技术措施,可以提高加氢裂化装置的喷气燃料、重石脑油以及加氢裂化尾油产品的收率,降低柴油收率,改善加氢裂化喷气燃料、尾油产品的质量,充分发挥加氢裂化装置在产品结构灵活调整方面的优势。加氢裂化装置调整产品结构方案在Y公司和M公司2个企业的应用结果表明,加氢裂化装置喷气燃料收率增加3.58~13.28百分点,柴油收率减少5.14~5.81百分点,喷气燃料冰点降低1 ℃以上,尾油BMCI降低1.2~1.7。 相似文献
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为应对市场需求变化,中国石油四川石化有限责任公司于2018年采用中国石化石油化工科学研究院开发的多产重石脑油和喷气燃料加氢裂化技术对2.7 Mt/a加氢裂化装置进行了技术改造。装置开工满14个月的初期标定结果表明:在控制尾油收率为18.86%的情况下,装置的重石脑油收率为29.47%;喷气燃料收率为36.24%,较上周期提高11.48百分点,其性质符合3号喷气燃料指标要求;尾油的BMCI为7.8,是优质的蒸汽裂解制乙烯原料。采用该技术后装置实现了在压减柴油的同时增产重石脑油和喷气燃料、改善化工原料质量的目标。 相似文献
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研究了蜡油加氢裂化装置掺炼催化裂化柴油(简称催化柴油)对反应性能的影响。掺炼不同馏程催化柴油的研究结果表明:在相同反应条件下,随着催化柴油馏程的增加(馏程低的称为轻催柴,馏程高的称为重催柴),轻石脑油与重石脑油收率逐渐减小,重石脑油芳潜逐渐增大,喷气燃料收率先增大后减小,喷气燃料烟点逐渐降低,大于282 ℃尾油收率先减小后增大,尾油BMCI值逐渐升高;在相同反应条件下,随着轻催柴掺炼比例的增加,喷气燃料和重石脑油产率减小,重石脑油芳潜增大,喷气燃料烟点降低,大于282 ℃尾油的BMCI值逐渐增加;当轻催柴掺炼比例为30%时,尾油BMCI值为13.31,仍可作为优质的蒸汽裂解制乙烯的原料;在相同尾油收率下,随着轻催柴掺炼比例的增加,加氢裂化反应氢耗增加,轻石脑油、重石脑油收率降低,喷气燃料收率增加,重石脑油芳潜增大,喷气燃料烟点降低,尾油BMCI值增加。 相似文献
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针对中国石化青岛炼油化工有限责任公司1.8 Mt/a连续重整装置二甲苯塔塔底的C+9芳烃终馏点高达250℃导致汽油馏分终馏点超标的问题,对二甲苯塔实施了技术改造,增设二甲苯塔侧线气相抽出流程,侧线抽出组分直接作为汽油调合组分,塔底重组分作为柴油调合组分。结果表明,该技术方案可有效脱除C+9芳烃中的重组分,大幅降低重整汽油的终馏点。 相似文献
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依托某公司加氢裂化装置,通过Minitab软件建立拟合回归模型,以柴油95%点(95%回收温度)作为响应值,考察了17个可控的或间接可控的影响因素对柴油产品质量的影响,从中筛选出6个主要效能因子并建立了柴油95%点与主要效能因子间的响应面方程。通过响应优化器确定了柴油95%点为360.5℃时的操作条件:柴油热回流量为49.5 t/h,柴油灵敏板温度为329℃,喷气燃料抽出温度为228℃,喷气燃料塔底温度为223℃,喷气燃料返塔温度为200℃,喷气燃料中段量为115 t/h,确定了操作参数的优先级及操作水平,实现了操作的科学性。 相似文献