转炉炼钢在我国呈现四大变化

目前我国转炉钢产量占总产钢量的85％左右。鉴于我国废钢资源不足和电价偏高的现状，在今后相当长的时间里，转炉炼钢在我国仍是占据第一位的主要炼钢方法。我国转炉炼钢经过多年的发展，在引进和借鉴国外先进技术的基础上，加之自己的一些技术创新，大致呈现四个明显的变化：     

我国转炉炼钢技术的发展

简述了我国从第一座氧气顶吹转炉炼钢车间投产至2001年期间转炉炼钢的技术进步，并对今后我国转炉炼钢技术的进一步发展提出了一些建议。     

从攀钢、酒钢看转炉炼钢的生产技术和管理工作

本文作者陆祖廉同志在首钢和武钢炼钢厂工作多年，对转炉炼钢有较丰富的实践经验；曾经访问过国外的一些转炉炼钢厂；根据冶金部领导的指示，到过国内一些转炉炼钢厂指导工作。本文综合了作者近两年在攀钢转炉炼钢座谈会和在酒钢召开的西北五省市炼钢年会上对转炉炼钢工艺技术和管理工作的发言，对我国炼钢生产具有重要指导意义。本刊发表这篇文章，谨为我国转炉炼钢工作者提供有益的参考。     

山东省转炉炼钢自动化技术探讨

根据山东省转炉炼钢自动化概况，提出了在静态模型控制的基础上，实现转炉炼钢基础自动化，使静态控制转变为难动态控制的转炉炼钢自动化模式。     

吹氧转炉二次烟气及二次除尘系统设汁

1 概述。在我国，吹氧转炉炼钢技术发展很快，目前吹氧转炉炼钢以经成为钢铁企业的主要炼钢工艺。据统计，我国转炉炼钢生产的钢产量占总钢产量的60％以上。     

中国转炉炼钢技术的发展、创新与展望

转炉炼钢作为目前最主要的炼钢方法,其技术上的进步对我国炼钢生产的发展有着巨大的推动作用。本文从转炉钢产量、生产工艺优化以及消耗指标等方面介绍了我国转炉炼钢的现状,在分析国内转炉炼钢技术现状的基础上又详细阐述了转炉炼钢技术上的创新,分析讨论了目前国内炼钢生产中所存在的主要技术问题,并对今后我国转炉炼钢技术的进一步发展提出了一些建议。     

中国转炉炼钢技术的进步

在分析国内转炉炼钢技术现状的基础上 ,总结了国内在铁水脱硫预处理、转炉长寿工艺与长寿复吹技术、高效冶炼工艺等方面的经验。转炉炼钢是中国目前最主要的炼钢方法 ,转炉炼钢技术的进步对我国炼钢生产技术的发展起到巨大的推动作用。近 5年来 ,铁水脱硫预处理工艺和以长寿复吹转炉高效复吹工艺为代表的转炉炼钢技术得到了迅速的发展 ,取得了明显的经济效益。今后要进一步发展完善铁水脱硫和转炉炼钢技术。     

要大面积推广转炉负能炼钢

转炉在炼钢过程中，需要消耗大量的能源，同时，炼钢工艺过程中产生的物理显热及CO气体，又能够通过不同的方法加以回收利用。转炉炼钢的能耗主要来自于氧气、电和水为主的动力消耗（大约为35．4kg／煤）。如果对转炉煤气和蒸汽进行回收，回收煤气的可利用热量大于实际能耗，转炉工序也就实现了负能炼钢。     

我国转炉炼钢技术的发展

简要叙述了我国从第一座氧气顶吹转炉炼钢车间投产至2000年间转炉炼钢所取得的技术进步，并对今后我国转炉钢技术的进一步发展提出了一些建议。     

大型转炉炼钢车间主要设备国产化的探讨

本文叙述隐国近期炼钢技术和设备的引进与消化吸收的现状，提出了与国外先进水平的主要差距及我国大型转炉炼钢车间主要设备为产的可行性和合理性，并对其国产化提出了建议。     

钢铁厂流程结构优化与高炉大型化

高炉是钢厂生产流程中物质、能量最为密集的工艺装置,对钢厂的物质流网络和能量流网络的构建与合理化运行有着重大影响。高炉的功能不仅是通过还原反应过程获得优质的铁水,而且伴随大量的能量转换和信息的输入/输出过程,应当在整个钢铁生产流程结构优化的前提下,综合思考高炉的合理座数、合理容积和合理位置。通过分析国际高炉的发展趋势和首钢京唐钢厂5 576m3高炉与迁安钢厂4 080m3高炉的比较,建设2×5 576m3高炉和3×4 080m3高炉可以得到相近的产量,但前者在节省投资、能源节约和信息控制等方面具有明显优势。由此可以看出,为了优化钢厂生产流程,提高市场竞争力,高炉大型化是一种明显的趋势。但是,并不是追求单座高炉越大越好,更不应盲目追求"最大"。应该在产品结构、物质流结构、能量流结构优化和动态运行优化前提下实施高炉大型化。一般的趋势是一个高效益、低成本生产的钢厂应以2～3座高炉为宜,并由此得到高炉大型化的合理容积、合理座数及其合理位置。这种发展趋势不仅适合于生产薄板的大型联合企业,而且也适合于生产建筑用棒/线材的中、小型钢厂。     

无动力烧结炉条清理装置的研制试用

包钢烧结采用高精粉率烧结,自产精粉占总铁料的80%～85%,再加上含有钾、钠、氟等有害元素,炉条粘结现象频发,影响烧结生产,为此,2010年4月自行研制了一种新型无动力炉条清理装置,经过近半年的调试和使用,基本达到了预期效果,满足了生产需要。     

燃煤电厂配煤方法浅析

介绍了国内动力配煤技术的基本原理和发展现状,讨论了配煤过程中采取的配比原则和质量指标,结合实际生产运行问题,研究科学、实用、经济的配煤方案并投入生产,提升了燃煤电厂的经济性和运营效益。     

降料面法消除炉墙上部结厚

济钢第二炼铁厂1#高炉因操作过急、风口配置不合理、原燃料波动等原因，出现悬料、崩料、偏料以及冷却壁水温差变化等炉墙结厚征兆，影响了高炉的正常生产，各项技术经济指标恶化。利用高炉计划检修的机会，采用炉喉加喷水管控制顶温的降料面操作，使炉墙结厚物大部分脱落，达到了预期目的。     

铜火法精炼炉的技术改造和操作改进

结合我公司铜火法精炼的生产实践 ,分析了炉体结构和生产操作对铜精炼的影响 ,提出了技术改造的方法和操作改进的措施。     

俄罗斯哥萨亚山炼铁厂1号新高炉第一年生产经验

哥萨亚山炼铁厂(Kosaya Gora,KMZ,Kosogorsky,MZ)是一个非全流程炼铁厂,有3座高炉,生产商品生铁与铁锰合金。该厂位于俄罗斯欧洲部分的中心,有经营和成本的要求,有定点的原料基地。近期,1号高炉利用生产高质量产品的方法,通过最先进的炼铁技术、设备及耐材完成了现代化改造。描述了新高炉的建设,包括生产参数设计等的技术方案和一些主要项目的实施情况,涉及独特的配料系统、鼓风参数及铁水(生铁)品质。讨论了工艺技术特点,如开炉与日常操作等,着重阐述了使用最新的保尔沃特(Paul Wurth)无料钟炉顶布料技术后,从炉顶开始控制高炉生产的可能性。介绍开工后一年的生产实绩和未来发展规划。     

小型转炉炼钢科技进步的实践和探讨

安阳15t转炉炼钢厂坚持技术进步,从实际出发,认真加强基础工作(如精料、标准化操作、质量一贯制管理等),推广适用技术(如综合砌炉、转炉三吹三体制、红包出钢等),开发新技术(如保护浇铸,复合吹炼),实现整个生产系统科技进步,各项技术经济指标进入国内先进行列。     

Coupled modelling of electric arc furnace and ladle furnace processes

Abstract

In the present investigation, a coupled mass and heat balance model for the analysis of the metallurgical processes that occur in the electric arc furnace and in the ladle furnace processes is proposed. One goal of this work was to create a simple spreadsheet based model to help with the selection of the correct process parameters for a chosen final chemical composition, quality level and production costs. The model proposed in this work was validated with reference to two operating modalities, using actual manufacturing plant data as well as specific data obtained from the literature. It was then used to obtain guidelines for the optimised production of low P steels and the realisation of a dephosphorisation map.     

宝钢湛江钢铁1号高炉开炉及生产操作实践

宝钢湛江钢铁1号高炉于2013年5月17日开工建设,经过紧张的工程建设和事先充分合理有序的开工前准备,于2015年9月25日顺利点火投产。投产后不久主码头遭受台风“彩虹”袭击,主原料进厂受阻,1号高炉一度被迫处于低利用系数生产阶段。2015年12月主原料码头修复后,高炉开始逐步提产,多项操作指标稳步提升,喷煤比达到170kg/t,利用系数达到2.3t/(d·m3),实现达产达标。针对两个不同的操作阶段,通过调整操作制度、优化操作参数,炉况始终保持稳定顺行。     

40t钢包精炼炉生产十年总结

总结了上海第五钢铁厂40t钢包精炼炉生产10年来的情况及开发形成的工艺。对其工艺布局、工位特点、工艺程序及冶金质量作了重点叙述。精炼钢包寿命达37次,轴承钢经精炼后含氧量小于12ppm,钢的纯洁度达到国际先进水平,经济效益显著。