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通过分析近年首钢北京地区、首秦和迁钢炼铁工序能耗变化和能耗介质构成情况,阐明影响炼铁工序能耗的主要能耗介质消耗,说明回收能源、降低焦炭消耗和提高喷煤对炼铁工序能耗的影响.通过与宝钢先进指标的对比,在节能潜力分析基础上,提出炼铁系统节能对策,为国内外钢铁企业炼铁节能提供参考. 相似文献
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针对唐山钢铁集团有限责任公司第二钢轧厂传统的转炉-建筑用钢生产线,通过有效控制原料消耗和转炉出钢温度,提高转炉冶炼效率;完善均衡稳定的全连铸技术;实施钢包加盖和提高钢包周转率技术;优化生产流程组织;加强二次能源回收,提高工艺过程能源使用效率等一系列技术,转炉蒸汽回收量和煤气回收量逐年上升,转炉工序能耗和棒材工序能耗持续下降。2013年,转炉蒸汽回收98.29kg/t,氧气消耗45.27m3/t,煤气回收130.09m3/t,转炉工序能耗达到了-0.83GJ/t,连铸工序能耗为0.22GJ/t,炼钢能耗-0.61GJ/t,钢坯入加热炉温度最高达到900℃,第二棒生产线热装比例实现100%,轧钢工序能耗降至0.70GJ/t,炼轧全系统工序能耗实现0.09GJ/t。 相似文献
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卷板热处理过程中,需消耗煤气、氢气和氮气等各种能源介质。建立热处理能源介质消耗模型及能源数据库,对各类介质能耗量时跟踪,预测;对卷板的排产进行比较、选择,以达到减少罩式炉群用能的波动,提高煤气、氢气、氮气发生装置的利用率和产气率。 相似文献
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在碳达峰、碳中和背景下,增加废钢消耗比例、降低铁钢比可直接影响钢铁企业吨钢综合能耗下降,是中国长流程钢铁企业能效提升、节能降碳的有效路径,已成为钢铁行业研究热点。首先结合长流程钢铁生产实际从热量平衡角度简要分析了降低铁水热量损失、提高废钢入炉温度、降低转炉出钢温度等降低铁钢比的主要途径和相应技术措施。为了完整量化分析铁钢比变化对钢铁企业吨钢综合能耗的影响,以钢铁企业系统节能原理为基础,在传统的铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗变化影响分析的基础上,增加了由于铁钢比变化导致吨钢余能回收对吨钢综合能耗的影响,并提出了铁钢比变化对长流程钢铁企业能耗影响定量分析方法。最后以若干钢铁企业实际数据为例进行了定量分析,在该案例条件下,铁钢比从基准期0.950降低至统计期0.790,铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗、吨钢余能回收三者变化分别影响吨钢综合能耗下降71.282 kgce/t、下降1.000 kgce/t、增加9.687 kgce/t,合计影响吨钢综合能耗下降62.595 kgce/t。该案例定量分析显示铁钢比平均每降低0.01,吨钢综合能耗下降3.912 kgce/t,铁钢比下降能够有效提升长流程钢铁企业吨钢综合能耗水平。 相似文献
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过去十几年里,中国钢铁工业在保证产量快速增长的同时,也非常重视节能工作。2006—2018年间中国重点钢铁企业吨钢综合能耗下降14.0%,吨钢可比能耗下降21.0%。目前,中国钢铁工业产量快速增长阶段基本结束,处于转型升级阶段的钢铁工业未来如何进一步降低能耗是中国节能工作的重点。全面分析了目前处于转型期内中国钢铁企业能源利用情况,研究了过去多因素影响下各类能耗指标变化的原因,说明了目前中国钢铁企业的实际能源利用水平,并通过比较分析建议了中国钢铁工业未来的主要节能发展方向。此外,预测未来中国钢铁生产废钢比的上升将使企业间流程结构差异性逐渐加大,能耗数据将仅能提供有限的参考价值,研究科学、合理的钢铁企业能源利用水平评价方法应该引起重视。 相似文献
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叙述了我国钢铁工业能耗现状,回顾了模型化研究能源系统的发展历程,阐述了投入产出模型的建立及求解过程。将多级投入产出法应用到某钢铁企业,建立了评价指标体系,从多层次、全方位的角度来评价企业的能耗情况。通过模型计算对该企业已采用的节能技术的应用成效进行了评估,并根据其能耗情况提出新的节能技术,为企业的节能减排提供参考。 相似文献
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从钢铁制造流程的特点出发,阐述了“界面”技术的必要性及“界面”技术的内涵,并指出炼铁-炼钢“界面”、炼钢-连铸“界面”和连铸-热轧“界面”的物质流运行优化及界面功能匹配集成对降低全流程能耗、物耗、降低成本和促进环保具有重要的作用,以期引起钢铁行业从业者尤其是管理者的重视。还针对年产290万t的棒线材流程企业,计算了该流程的余热余能资源量及热损失情况,并剖析了不同条件下工序之间“界面”过程的能量损失情况。最后指出优化炼铁-炼钢“界面”的铁水运输、炼钢-连铸“界面”的钢包周转和连铸-热轧“界面”的铸坯输送是减少流程热损失的工作重点,同时还应重视热轧结束时热轧材的余热回收利用技术开发。 相似文献
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从钢铁生产过程中水资源使用时的能耗角度研究了钢铁联合企业的水能关系,提出了水能强度的概念来评价企业生产过程中水资源利用的节能水平,建立了钢铁企业的水能关系模型。以中国某大型钢铁联合企业为例,计算并分析了该企业的水能关系。该企业总的水能量为55 709 kW·h/h,重复用水水能量占整个钢铁企业全部水能量的82%,补水水能量占16%,排水水能量占1%;各工序中热轧工序占比最大,其次是炼铁、炼钢工序,冷轧、烧结和炼焦工序较低。该企业的吨钢水能强度为0.208 kW·h/m3,炼铁工序的水能强度最高,热轧、炼钢工序次之,烧结、冷轧和炼焦工序较低。最后,从钢铁生产过程水资源利用的角度得到节能的方向及措施。 相似文献
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京唐炼铁余热余能占炼铁工序能耗的60%左右,分布于热风炉、高炉煤气除尘、炉前除尘、渣处理和高炉本体冷却水等系统。重点分析现有工艺技术流程,通过高炉煤气回收、干式TRT和热风炉烟气预热空煤气及制粉三项利用技术,已实现炼铁主要余热余能回收80.8%,指出热风炉烟气和高炉煤气物理显热利用率仅为30%~40%,还有待进一步提高。同时,以末端温度为基础分析了各项低品位余热潜力尚有65.9kgce/t,并提出有效利用放散高炉煤气、热风炉烟气和冲渣水余热等措施和建议,为余热梯级回收和合理高效利用提供依据。 相似文献