摩擦压力机飞轮摩擦结构的改进

摩擦压力机普遍存在着一个摩擦带使用寿命短的问题。特别是1000kN 以下的摩擦压力机,以牛皮为摩擦带,因牛皮供应紧张而影响生产的情况时有发生。为了解决这一问题,我们根据其他厂的经验,结合我厂的具体情况,将1000和450kN 摩擦压力机的飞轮摩擦带的结构做了较大的改进。由原来摩擦带(牛皮)与摩擦轮以平面摩擦改为立面摩擦,收到了显著的效果。     

轴向摩擦焊机上的径向摩擦焊

本文介绍了在轴向摩擦焊机上实现薄壁环径向摩擦焊试验的基本原理、工装夹具设计及工艺措施。首次在２０Ｔ常规轴向摩擦焊机上完成了薄壁铜环与钢的径向摩擦焊工艺试验，也是国内首例径向摩擦焊试验。     

摩擦磨损

石墨在半金属摩擦材料中的作用及其对摩擦性能的影响．吕亚非，马玉宁，韩 翎等．北京化工大学学报（自然科学版），2006，33（5）     

TC4合金线性摩擦焊摩擦时间与变形量的关系

用自制的XMH-160型线性摩擦焊机，试验研究了TC4钛合金线性摩擦焊的摩擦时间对摩擦变形量的影响，结果表明，其变形量随摩擦时间的增加近似呈指数关系增大。分析了出现非线性摩擦变形量的原因，以及线性摩擦焊飞边形貌的一些基本特点。     

搅拌摩擦焊接头区域的摩擦磨损性能

通过测定失重量和摩擦力矩的波动情况,得出在不同工艺参数条件下试样的抗磨损性和摩擦系数的变化规律。实验结果表明:搅拌摩擦焊接头的摩擦磨损性能明显优于母材,当正压力从50N增加到100N时,母材的失重量增加近6倍,母材的失重量在同等加载情况下是焊缝的10￣20倍。实验还表明搅拌摩擦焊接头的摩擦力矩较小并且波动平缓。     

搅拌摩擦焊接头区域的摩擦磨损性能

通过测定失重量和摩擦力矩的波动情况，得出在不同工艺参数条件下试样的抗磨损性和摩擦系数的变化规律。实验结果表明：搅拌摩擦焊接头的摩擦磨损性能明显优于母材，当正压力从50N增加到100N时．母材的失重量增加近6倍，母材的失重量在同等加载情况下是焊缝的10-20倍。实验还表明搅拌摩擦焊接头的摩擦力矩较小并且波动平缓。     

论塑性加工时接触摩擦的应用与摩擦功率的计算

本文阐述塑性加工时接触摩擦的应用及其发展概况，列举了在薄壁杯形件反挤、薄壁圆管反挤、带状薄膜挤压及盒形件反挤等工艺中应用的实例，提出了区分摩擦辅助塑性加工和摩擦塑性加工两种不同性质应用方法的意见，说明了两种应用中摩擦有益功率的计算方法，证明作者在文献［６］中所提出的摩擦辅助加工中接触摩擦功率的计算是完全正确的。     

机械摩擦状态监测技术研究现状

综述了机械摩擦过程中摩擦力、摩擦热和摩擦振动噪声等摩擦状态特征量的监测方法与研究现状。阐述了摩擦力的产生机理及影响因素,重点表述了摩擦力的监测方法——直接法和间接法;总结了研究摩擦热的解析法和有限元法等理论方法,着重表述了摩擦过程中摩擦温度的监测技术--直接测温和间接测温法;简述了摩擦振动的机理,重点归纳了摩擦振动特征量的提取方法——时域法、频域法和时频法等;简介了摩擦噪声机理及特性,结合摩擦振动表述了摩擦噪声监测方法;指出了多摩擦特征监测和综合监测为机械摩擦过程状态监测的未来发展趋势。     

摩擦压力和干湿条件对铜铝基材料摩擦性能的影响

采用粉末冶金摩擦技术制备了铜铝基摩擦材料;利用定速摩擦试验机测试了在不同摩擦压力下该材料摩擦性能的变化,同时比较了干湿两种摩擦方式下摩擦性能的异同.结果表明:摩擦速度低于1500 r/min时,摩擦系数随压力的升高变化不大,磨损率增大;摩擦速度高于1500 r/min时,摩擦系数随压力升高而增加;摩擦速度低于1000 r/min时,湿摩擦的摩擦系数高于干摩擦,摩擦速度高于该速度时,两者的摩擦系数相近,湿摩擦的磨损量要高于干摩擦.     

Mg-Ti旋转摩擦焊过程的摩擦产热及原子扩散行为(英文)

利用新型物理模拟装置进行Mg-Ti旋转摩擦焊过程产热机理及原子扩散行为的研究,该装置包含高速摄像、红外热成像及力学传感器系统。结果表明,摩擦焊过程中,摩擦因数经历两个稳态阶段的变化。第一个稳态阶段为库伦摩擦,以磨蚀为主要形式;第二个稳态阶段为粘着摩擦,以塑性流动为主要形式。另外,随着旋转转速及轴向压力的提高,轴向位移、摩擦温度及摩擦系数的增加率也随之明显提高。Mg-Ti摩擦焊过程存在原子的快速扩散现象,该过程中由摩擦大变形激活的扩散系数大约是热激活扩散系数的105倍。     

论塑性加工时接触摩擦的应用与摩擦功率与计算

本文阐述了塑性加工时接触摩擦的应用其发展概况，列举了在薄壁杯形件后挤、薄壁圆管反挤，带状薄膜挤压及盒形件反挤等工艺中应用的实例，提出了区分摩擦辅助塑性加工和摩擦塑性加工两种不同性质应用方法的意见，说明了两种应用中摩擦有益功率的计算方法，证明作者在文献〔６〕中所提出的摩擦辅助加工中接触摩擦功率的计算是完全正确的。     

SiO_2含量对铜基摩擦材料摩擦行为的影响

采用粉末冶金技术制备铜-石墨-SiO_2烧结材料,利用销盘式摩擦试验机,在摩擦速度为7.8~47.1 m/s的范围内,研究SiO_2在不同摩擦速度条件下的损伤机理及其与材料性能的关系.结果表明:SiO_2对材料摩擦磨损性能的影响与摩擦速度密切相关;低摩擦速度条件下,SiO_2含量的变化对提高摩擦因数的作用明显,原因在于摩擦力的静载荷性质有利于发挥SiO_2粒子的犁沟作用而增加摩擦力;材料的磨损率对SiO_2含量不敏感;高摩擦速度条件下,具有冲击作用的摩擦载荷导致SiO_2粒子粉碎性破碎,破碎的SiO_2粒子弥散嵌入高温软化的基体中而弱化了犁沟作用,导致摩擦因数对SiO_2含量的变化不敏感;弥散分布的SiO_2粒子强化基体表面强度,导致其磨损率随SiO_2含量的增加而降低.     

管体摩擦焊摩擦变形阶段界面污物自清除的估算

通过对连续摩擦焊接机制的认识，提出了以摩擦界面污物自清除率作为评价摩擦为焊接头质量“优”、“劣”的方法，并以此为基础，结合管结构摩擦焊的特点，分析了摩擦变形过程中摩擦界面及近界面塑性区金属质点的运动规律，建立了平衡扭矩阶段界面污物清除率的数学模型，给出了二次参数一塑性区宽度的估算法。     

摩擦制动条件对列车制动闸片材料摩擦性能的影响

采用粉末冶金技术制备铜基陶瓷强化材料,通过定速摩擦实验机和1：1制动实验台测试了材料在多种摩擦条件下摩擦磨损性能的变化。结果表明：摩擦条件对摩擦磨损性能有明显影响,摩擦顺序、摩擦速度、摩擦压力的不同,造成摩擦表面温度不同;温度增高有利于形成连续致密的表面第三体,这种高温第三体组织对基体有良好保护,起到增加和稳定摩擦因数、降低磨损量的作用;定速摩擦顺序与惯性摩擦顺序在温升条件相似时,摩擦因数的变化具有相似性;在湿摩擦条件下,摩擦因数略有降低且稳定性好,原因在于水分对摩擦表面具有冷却及润滑作用;所研制材料摩擦因数的变化程度处于国际铁路联盟标准控制范围内。     

基于摩擦模型的电动缸PID摩擦补偿控制研究

为改善伺服电动缸中非线性摩擦环节对其运动控制性能的影响,文章从控制角度出发,利用摩擦补偿控制策略对系统中的摩擦力进行补偿,以提高运动控制精度.首先建立了电动缸的动力学模型,然后基于LuGre摩擦模型利用PID控制算法进行了摩擦补偿控制器的设计,并采用遗传算法对摩擦参数进行了辨识,最后进行了仿真分析.通过仿真结果可以得出,增加摩擦补偿后,电动缸的位置跟踪精度有了很大的改善,验证了该摩擦补偿控制策略的有效性.     

载荷和摩擦速度对多元铜合金摩擦磨损性能的影响

利用MMU-200型摩擦磨损实验机研究了载荷和摩擦速度对多元铜合金与GCrl5钢对摩时摩擦磨损性能的影响,并用扫描电镜对磨损表面进行了分析.结果表明,多元铜合金的磨损质量损失随载荷和摩擦速度的增加而增大.而合金的摩擦系数则随载荷和摩擦速度的增加略有增大,但增加幅度不大.该铜合金的磨损形式主要是犁削磨损.在高速重载条件下粘着磨损加剧.     

腰果壳油摩擦粉对树脂基摩擦材料性能的影响

腰果壳油摩擦粉是树脂基摩擦材料中广泛应用的摩擦性能调节剂。通过改变摩擦材料中腰果壳油摩擦粉组分含量,研究腰果壳油摩擦粉对树脂基摩擦材料的理化、机械、摩擦磨损及制动噪声性能的影响。结果表明:随着摩擦粉含量增加,摩擦材料的气孔率、压缩变形量增大,p H值、密度、硬度和冲击强度减小。通过执行SAE J2521和SAE J2522程序进行台架实验,表明摩擦粉的加入可提高并稳定摩擦材料的摩擦因数,同时有效降低刹车片制动过程噪声发生概率。摩擦材料中摩擦粉添加量7%(质量分数)时,摩擦材料冲击强度3.36 k J/m2,名义摩擦因数0.36,平均磨损厚度0.53 mm,噪音发生概率为14.4%,刹车片综合性能最佳。     

压力机摩擦带的强度计算

摩擦带在选材、设计及强度计算中仍广泛采用传统的强度观点,至使摩擦带寿命较短,断裂事故时常发生。我们认为摩擦带的寿命由疲劳裂纹生成及扩展两部分决定,因而必须用断裂力学方法进行研究。文中用断裂力学理论给出了摩擦带的强度计算及寿命估算方法。     

铝合金双面搅拌摩擦焊初步研究

提出了双面搅拌摩擦焊这种新的焊接方法，对比研究了6K32-T4铝合金搅拌摩擦焊与双面搅拌摩擦焊接头的组织和硬度，并对双面搅拌摩擦焊焊缝进行了XRD分析。研究发现：铝合金双面搅拌摩擦焊与搅拌摩擦焊焊缝组织分区相同；双面搅拌摩擦焊焊缝的硬度略低于搅拌摩擦焊，且焊缝硬度下降区域范围更大；双面搅拌摩擦焊后焊缝依然保持为原有相组成；双面搅拌摩擦焊比搅拌摩擦焊焊接线能量更大，采用双面搅拌摩擦焊代替搅拌摩擦焊有利于提高焊接效率并消除焊缝隧道型缺陷、改善焊缝的性能。     

搅拌摩擦焊与氩弧焊接接头摩擦磨损性能研究

分别试验了LF2铝合金搅拌摩擦焊焊接接头与氩弧焊接接头的摩擦磨损行为，试验分为3个阶段进行，转数分别为480，1200，2400转。结果表明在相同的实验条件下，搅拌摩擦焊接头的摩擦磨损性能明显优于氩弧焊接接头，其中第一阶段磨损失质量差别不大，后两个阶段搅拌氩弧焊接接头的磨损失质量是搅拌摩擦焊接头的4~6倍。氩弧焊接接头磨损表面呈现明显的塑性变形和表层剥落开裂迹象。搅拌摩擦焊接头磨损表面呈现轻微的疲劳磨损特征。