轴承钢材在连续式退火炉中球化退火工艺试验

轴承钢球化退火过程的实质是碳化物固溶、析出和集骤。球化组织。球化速度除原始组织影响外,关键是球化工艺。而连续退火炉,可根据轴承钢球化退火工艺的要求,既能灵活调整炉内各温度段的温度,又可改     

球化退火轴承热轧圆钢工艺开发

研究了球化退火轴承钢各项指标的产生机理,制定了工艺试验方案。通过不同规格,不同加热温度、不同控轧控冷温度对比,找到了可以同时满足各项指标的加热和控扎控冷工艺方案。同时还巧妙地利用保温时间进行设备维护和工艺检查,提高产量和质量。     

辊底式连续退火炉轴承钢球化退火工艺试验与生产实践总结

前言轴承的使用寿命不仅取决于轴承钢的纯洁度,也取决于碳化物的分散度。因此,轴承钢的球化退火组织的优劣,对轴承的疲劳强度、韧性、耐磨性等性能有着重要的影响。球化组织中均匀、细小的碳化物,可减     

我国最大的轴承钢连续式球化退火炉建成投产

我国最大的轴承钢连续式球化退火炉建成投产我国目前最大的轴承钢连续式球化退火最近已在上海沪昌特殊钢股份有限公司建成投产。该退火炉是国家重点引进项目──３０万吨合金钢棒材工程的配套设备，由北京钢铁设计研究总院设计，无锡太湖耐热铸造厂制造，全长１１２ｍ、宽...     

GCr15轴承套圈形变球化退火工艺的研究

本文研究了ＧＣｒ１５轴承套圈的形变球化退火工艺，分析了不同工艺参数对球化效果的影响，并探讨了产生这种影响的原因。试验结果表明：采用合适的形变球化退火工艺，可以得到满足机加工要求的组织和硬度。与普通球化退火工艺相比，形变球化退火工艺不仅大大缩短退火所需时间，而且可以获得细、匀、圆的碳化物质点。是一种适用于中小型轴承套圈的先进生产工艺。     

轴承钢球化退火组织试验研究

0前言 　　轴承钢退火材是我公司主导产品之一,多年来球化退火组织合格率偏低,用户质量异议较多,影响我公司经济效益.……     

20钢球化退火工艺研究

采用双相区和亚温区球化退火工艺研究20钢的球化退火行为和力学性能,结果表明,亚温区球化退火较双相区球化退火碳化物球化效果明显,力学性能良好,球化退火时间显著缩短。     

均热炉改退火炉退火工艺研究

太钢将初轧厂的两个均热炉改造为一个新退火炉。通过对该退火炉退火工艺进行工业性试验、生产跟踪和实验室分析，证明了该工艺合理可行，并能用于指导大生产。     

宝钢坯盘圆在矩形罩式炉球化退火工艺及操作试验

本文从分厂现有热处理装备的实际情况入手，进行了全面细致的摸索试验，最终为宝钢坯轴承钢大盘圆拓展了一条在矩形罩式炉进行球化退火的切实可行的工艺方式。     

完善退火炉工艺 提高钢带退火质量

镀锌生产线的退火炉在试生产期间由于工艺不完善，影响镀锌线正常生产，镀锌彩涂板厂通过对退火炉工艺进行完善和优化，使退火炉能够正常发挥其功能，为提高镀锌彩涂产品质量打下了基础。     

SKS51合金工具钢的快速球化退火工艺的试验研究

基于离异共析原理,在实验室条件下试验研究了CSP流程生产的SKS51合金工具钢(/%:0.75～0.85C、O.20～O.50Cr、1.30-2.00Ni)4 mm板快速球化退火生产工艺。结果表明,此钢种经奥氏体化温度730℃、保温10 min随炉冷却到650℃等温球化120 min后,剩余未溶碳化物颗粒最多且分布均匀弥散,获得了较好的球化组织。该快速球化退火工艺与传统球化退火工艺相比,节能降耗并提高生产效率。     

T8钢的形变球化退火工艺

普通的球化退火工艺的缺点是冷却速度慢,生产周期长,效率低.本文分析了T8钢形变球化退火机理并建立了形变球化退火机理.试验通过对试样加热到820～840℃,保温10min后进行热形变处理,然后再将试样加热到700℃,保温60min后随炉冷却.在制得金相观察试样后,用扫描电镜观察,结果得到了比较理想的球化珠光体组织.因此,通过形变球化退火热处理可以达到节能和提高生产效率的目的.     

20CrMnTi钢等温球化退火工艺研究

由于引进国外先进的齿轮制造工艺,汽车齿轮拟采用冷镦成型工艺,这是一种少切削无切削的加工方法。但冷镦前的毛坯必须具有良好的塑性和低的变形抗力,即良好的可锻性。这就需要对20CrMnTi这种低碳合金钢进行球化退火。本文就是讨论这种工艺方法的制定过程,并在理论上进行探讨。     

高碳工具钢SK95球化退火工艺研究

在实验室对高碳工具钢SK95进行冶炼、轧制和球化退火试验,对球化退火后的显微组织和力学性能进行检验,分析奥氏体化温度及球化温度等工艺参数对SK95球化退火后组织与性能的影响。结果表明,在相同的奥氏体化温度下,球化温度越高,试验钢的强度越低,伸长率越高。在相同的球化温度条件下,奥氏体化温度越高,试验钢的强度越低,伸长率越高,球化效果越好。