轧制润滑对二次冷轧生产及产品表面形貌的影响

阐述了冷轧过程中轧制润滑对生产工艺及对带钢表面形貌的作用。运用轧制润滑理论试制出多种具有不同化学性能的轧制油及乳化液润滑剂,应用到二次冷轧生产中,研究其对生产过程轧制力、轧制带钢表面粗糙度、光泽度和微观表面形貌等的影响作用,并运用研究结果解决了生产过程中出现的二次冷轧板表面"白斑"缺陷。     

二次冷轧过程乳化液流量密度横向分布模型

针对二次冷轧过程带钢表面乳化液流量密度横向分布不均匀导致带钢板形与表面乳化液斑迹缺陷的问题,充分考虑到二次冷轧机组直喷系统的设备与工艺特点,在研究了喷嘴的喷射特性与安装工艺参数对乳化液流量密度横向分布影响的基础上,建立了一套适合于二次冷轧过程的乳化液流量密度横向分布模型,定量分析了喷嘴喷射角度、喷嘴倾斜角度、喷嘴侧倾角度、喷嘴喷射高度以及喷嘴间距对乳化液流量密度横向分布均匀性的影响。并将其应用到某1220二次冷轧机组的生产实践,取得了良好的使用效果,提高了带钢表面乳化液流量密度横向分布均匀性,有效降低了带钢板形与表面乳化液斑迹缺陷的发生率。     

二次冷轧过程DOS油涂油量对乳化液油膜析出效率的影响

针对以往现场对于二次冷轧机组带DOS油轧制对轧前带钢表面乳化液油膜析出效率没有理论模型,影响润滑控制的问题,结合二次冷轧机组直喷系统的设备与工艺特点,在引入直喷系统乳化液撞击带钢形成油膜析出率和直喷系统乳化液润湿性影响系数概念的基础上,建立了一套适合于二次冷轧带DOS油轧制轧前带钢表面乳化液油膜析出效率模型。选择典型规格产品定量分析了DOS油涂油量、乳化液析出距离和带钢入口轧制速度对乳化液油膜析出效率的影响,并将其应用到某1220二次冷轧机组的生产实践,编制出了相应的模型计算软件,使用效果良好。     

二次冷轧设备及工艺研究进展

在介绍了二次冷轧的基本定义、二次冷轧产品的主要用途与性能要求的基础上,首先综述了国内外二次冷轧设备的发展概况,比较了国内外典型二次冷轧机组主要特征参数;随后简单分析了二次冷轧的工艺特点,并从二次冷轧机组总压下率设定技术、张力优化设定技术、辊系板形参数设定技术、辊型参数设定技术、工艺润滑参数设定技术、高速稳定轧制与缺陷控制技术等方面入手,综述了国内外二次冷轧工艺发展情况;最后,简单分析了二次冷轧产品的市场前景,并根据二次冷轧产品的发展趋势与市场需求,结合现场实际经验,给出了二次冷轧设备与工艺的未来发展方向。     

二次冷轧镀铬铁的产品特性研究

介绍使用于四旋盖、易开盖和浅冲罐等产品的二次冷轧镀铬铁的技术要求.分析了二次冷轧镀铬铁基板表面状态、金相结构及其耐蚀性.结果表明,二次冷轧镀铬铁基板晶粒细小、存在明显的轧制纹,油污较多,因此对镀铬铁清洗工艺有较高的要求.与基板相比,镀铬铁的耐蚀性明显提高,自腐蚀电位由-0.86 V提高到-0.46 V.     

二次冷轧镀锡板的表面状态与耐蚀性能

简要介绍了二次冷轧镀锡板（DR材）的发展历程,综述了其用途、制造过程以及表面状况;采用金相显微镜、粗糙度仪和电化学工作站等分别对一次和二次冷轧镀锡板表面状态和性能进行了分析对比。结果表明,与一次轧制镀锡原板（MR材）相比,二次冷轧镀锡原板的表面较平整,粗糙度小,镀锡层可改善原板的表面粗糙度;二次冷轧镀锡板镀层孔隙率小,...     

宝钢1220二次冷轧机组极薄镀锡板核心生产工艺的开发

厚度小于0．18mm极薄二次冷轧型镀锡板,广泛应用于电子、制罐等领域,其特点为规格薄、强度高,生产难度大,目前国内只有宝钢采用二次冷轧方式来进行生产。本文在对镀锡板的分类及生产工艺流程进行简单介绍的基础上,经过大量的现场试验与理论研究,立足自主开发,结合宝钢1220二次冷轧机组的设备与工艺特点,针对BA向二次冷轧材生产、DR材产品品质等方面特征,提出了预平整工序的投入、轧制工艺参数优化、切水方法改进等核心生产工艺,形成具有宝钢特色的二次冷轧型镀锡板生产技术,提高了宝钢的市场竞争力,具有进一步推广应用的价值。     

冷轧压下率对Hi-B钢初次及二次再结晶的影响

在实验室条件下模拟CSP工艺制备Hi-B钢,设计了从冶炼到二次再结晶退火的一系列工艺,借助EBSD和XRD技术对不同冷轧压下率下Hi-B钢初次及二次再结晶退火过程中组织与织构的演变规律进行了研究。研究表明：不同冷轧压下率试样中,初次再结晶织构特征总体上相同,主要以γ织构({111}<112>和{111}<110>)为主。同时,冷轧压下率在很大程度上影响二次再结晶Goss织构的演变,过大或过小的压下量都不利于二次再结晶Goss晶粒的异常长大。     

二次冷轧机组基于油膜形成机理的喷嘴距离设定技术研究

针对带钢二次冷轧机组轧制过程中的表面质量缺陷问题,充分结合二次冷轧机组的设备与工艺特征,在分析了带钢表面油膜形成机理、建立了带钢表面乳化液润滑油膜厚度计算模型的基础上,给出了二次冷轧过程中带钢表面所能形成的最大油膜厚度,考虑到油膜厚度形成所需时间和带钢运行速度的影响,开发出一套二次冷轧机组喷嘴距离设定技术,实现了乳化液直喷系统喷嘴距离的最优设定。相关技术被应用到现场之后,出口带钢的乳化液斑迹封闭率从优化前的平均14.936%下降到优化后的平均0.6745%,有效的改善了出口带钢的表面质量问题。     

超薄镀锡原板平整及二次冷轧工艺装备的研发应用

中国重型机械研究院股份公司为国内某钢厂自主研制开发出国内首套高品质超薄镀锡原板平整及二次冷轧机组。介绍了该机组的设备组成及工艺流程、主要技术参数、机组功能实现等,并着重介绍了自主开发的高效上卷穿带系统、单(双)机架干(湿)平整工艺模型、高精度薄带板厚控制技术、板形综合调控技术、表面缺陷预报与质量控制技术、小张力高精度稳定控制技术和快速换辊技术等。机组自投产以来,运行稳定可靠,可高效生产出厚度精度高、板形和表面质量优良的超薄镀锡原板,可满足高端市场的需求。     

高速冷连轧时工艺润滑的优化技术

引入了打滑与热滑伤综合判断指标，并将乳化液的润滑性能与冷却性能有机地结合，把乳化液的流量、浓度、温度等参数作为一个整体，建立了以综合防治打滑与热滑伤为目标的工艺润滑制度优化模型。实践表明，应用此模型可使高速冷连轧时既不发生打滑又不发生热滑伤现象，经济效益明显。     

可逆冷轧机工艺润滑的特点与装备改进

为提高可逆冷轧机的润滑效果,以天津冷轧薄板厂四辊可逆冷轧机为例,分析了其工艺润滑特点。介绍了该厂在工艺润滑装备方面采取的改进措施及取得的良好效果。     

冷连轧机组卷取段设备设计及自动化控制

冷连轧卷取段设备的可靠性与自动化程度对机组的生产效率具有重大影响。本文介绍了某钢厂酸轧机组卷取段设备布局,核心设备设计要点,自动化控制程序的优化。生产实践表明：设备运行平稳、可靠,自动化程度高,故障率低,完全满足机组快速生产高品质带钢的要求。     

冷连轧轧辊及工艺冷却润滑

分析了钛强化冷轧工作辊的工作特性及冷连轧生产过程中工艺冷却润滑系统的组成和工作原理，介绍了新型乳化液供给和过滤系统的组成及其使用效果：     

双机架可逆冷连轧机AGC控制策略分析

以北京科技大学高效轧制国家工程研究中心实验轧机为基础，对双机架可逆冷连轧机AGC系统控制策略进行分析，并研究了该厚度控制系统中的各种控制算法、各AGC控制环节的组成及特点。     

高速冷连轧过程中乳化液流量的优化控制

针对冷连轧机组有时出现轧制力随着轧制速度的增加而增加，即轧制力与轧制速度关系的“反常”现象，分析了其产生原因，建立了前滑值、打滑因子、板形值与乳化液流量与轧制速度关系模型，形成一套适用于冷连轧机组乳化液流量和轧制速度的综合优化控制技术。采用该技术，在保证产品板形良好的前提下，可以有效控制前滑、防治打滑和避免“反常”现象的出现。     

基于冷轧机垂振的乳化液系统改造分析

通过对冷轧机垂直振动的分析,得出适当调整乳化液的性能和减小其浓度有利于抑制垂振。进行调整时发现,机架间乳化液的窜流问题严重影响了乳化液的调整效果,基于此原因从机架间喷射梁、张力辊、上下挡液板、吹扫梁、穿带导板等方面分析了乳化液窜流的原因,并提出了有效的改进措施。确定主要改进措施为:调整机架间喷射梁位置;后移张力辊与坝辊的位置,增加乳化液回流量;将吹扫梁改为大角度折形梁;改进挡液板,增加弧形沟槽;改进穿带导板,利于乳化液下落回流等。     

浅谈冷轧乳化液系统节能减排技术

乳化液系统是冷轧机的关键组成部分,直接影响带钢产品的表面质量。同时,乳化液系统也是冷轧生产中的重要能介消耗和废水排放工艺环节。在满足冷连轧机生产需求的基础上,通过工程设计源头策划和现场生产具体改进相结合,摸索出一套包括降低轧制油消耗,减少蒸汽、循环冷却水和脱盐水消耗,减少废水排放等方面的节能减排方法和技术。