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渗碳钢轴承套圈液压二工位淬火压床与模具 总被引:1,自引:0,他引:1
分析了液压二工位淬火压床的特点与优势,探讨了适用于渗碳钢轴承淬火的压床结构、工作原理及与之配套的淬火模具的结构,介绍了该压床对于各种形状被淬工件的适宜性,依据淬火工艺要求,压床可实现模具保持压力下的自动淬火。 相似文献
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对正火态20CrNi2Mo轴承钢分别进行渗碳油淬+回火、二次渗碳油淬+回火、渗碳气淬+渗碳油淬+回火等3种渗碳淬火+回火处理以及在上述工艺的回火前增加深冷处理的渗碳淬火+深冷+回火处理,研究了不同工艺处理后轴承钢的显微组织、力学性能和耐磨性能。结果表明:渗碳淬火+回火后轴承钢的组织均为针状马氏体+残余奥氏体+碳化物,渗碳气淬+渗碳油淬+回火后的马氏体更细小,残余奥氏体更少,此工艺下轴承钢的硬度、抗拉强度和断后伸长率均高于其他2种渗碳淬火+回火工艺,磨痕宽度和深度较小;与渗碳淬火+回火相比,渗碳淬火+深冷+回火处理后轴承钢中奥氏体含量减少,硬度提高,磨痕宽度和深度减小,并且在200 N载荷下的磨损质量损失明显减少;较优的工艺是渗碳气淬+渗碳油淬+深冷+回火。 相似文献
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本文通过C38井下铲运机变速箱零件渗碳淬火实践,论述适当工装、特别是预留量措施、控制碳势、盐炉加热、硝盐浴分级淬火工艺对各种形状复杂零件内在质量和渗碳淬火变形的重要作用及其良好效果。 相似文献
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董玉明 《机械工人(热加工)》2002,(7):10-10
渗碳零件螺纹孔防渗碳,对于渗碳后重新加热淬火的热处理工艺来说不是问题,但对于渗碳后直接淬火的热处理工艺来说就是个问题。我厂使用的设备是日本东方公司生产的箱式气体渗碳氮化炉,渗碳后直接淬火,螺纹孔涂防渗涂料或镀铜,工艺上都不容易保证,孔内填充黄泥既不便操作,又不容易清理。 相似文献
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渗碳淬火热处理工艺是提高机械零件表面质量的关键,为提高材料为16Cr3NiWMoVNbE的行星齿轮表面质量,经分析,先采取渗碳后高温回火、淬火后进行冷处理的工艺方法,使产品渗碳淬火后表面硬度达到60 HRC以上;在二次叠加渗碳的层深不可控过程中,采取在A_(c3)以上温度阶段斜率升、降温的工艺方法,使渗碳层深得到准确控制;最后,通过工艺试验加以验证,开发了行星齿轮齿面与内孔表面渗碳层深不一致的叠加渗碳热处理工艺,使航空齿轮材料16Cr3NiWMoVNbE优良的综合性能得到了充分发挥。 相似文献
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齿轮渗碳后直接淬火,如能控制内花键孔尺寸在公差范围内,则此工艺可获得最好的节能效果。我们多年来将20CrMnTi钢制齿轮采用渗碳后直接在热油中淬火的工艺,渗碳温度910~920℃(原来930~940℃),在炉内降温至850~860℃(>AC3),并匀温30分钟以上,再在100~120℃热油中淬火。由于降低了引起渗碳淬火齿轮变形的 相似文献
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李小华 《机械工程与自动化》2004,(4):72-73
工件经渗碳后是采用直接淬火工艺还是重新加热淬火工艺关系到工件的机械性能。分别探讨了直接淬火和重新加热淬火工艺的主要特性和适用条件及其淬火工艺的选择原则,旨在降低成本、提高效益。 相似文献
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利用等离子表面合金化技术在Q235钢表面进行Mo、Cr共渗,随后进行超饱和渗碳淬火及低温回火处理。对渗碳淬火─低温回火工艺下的GCr15淬火钢摩擦副的摩擦系数、Mo、Cr共渗─渗碳淬火─低温回火工艺下GCr15淬火钢的摩擦系数进行滑动摩擦对比试验。观察分析Mo、Cr共渗─渗碳淬火─低温回火工艺磨痕形貌,并就油润滑状态下滑动摩擦对比试验磨损机理进行分析。结果表明:Q235钢表面改性后,与渗碳淬火试样对比,相对耐磨系数ε提高近2倍;与GCr15淬火钢试样对比,相对耐磨系数ε平均提高2·25倍。 相似文献
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自从十八世纪法国人莱沃米利(Leomule)发明了渗碳淬火工艺以来,重要的机械零件都用这种工艺进行处理。但是钢制零件淬火以后产生变形这个致命弱点是不可避免的。无论是固体渗碳、液体渗碳,乃至可控气氛碳氮共渗连续自动淬火工艺,始终存在零件淬火变形须要磨削修正的问题。1923年德国的A·弗莱博士发明了钢的氮化处理工艺,硬化处理后零件的变形量很小而且硬度比淬火还高,但存在硬化层厚度小、冲击韧性差 相似文献
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18Cr2Ni4WA 渗碳淬火工艺的改进 总被引:1,自引:0,他引:1
针对18Cr2Ni4WA齿轮渗碳周期长、渗碳后淬火硬度低及磨削裂纹等问题进行了分析研究、试验,结果表明:通过控制渗碳、坑冷、高温回火、淬火、回火等工艺可大大缩短工艺周期、减少返工率,降低生产成本。 相似文献
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赵振东 《机械工人(热加工)》1991,(8):42-44
齿轮渗碳淬火提高强度和耐磨性的应用已相当普及,但该工艺的实际应用也仅限于中、小模数(m<8)齿轮。对大模数齿轮,要求渗碳层深度大,渗碳周期长,直接淬火工艺操作不易掌握,其实际应用不多。 相似文献
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在生产扁平状的螺旋伞齿轮时,如汽车后桥从动锥齿轮(材料20CrMnTi)由于渗碳后直接淬火变形量大,底平面的平面度严重超差,所以长期以来,传统的热处理工艺均采用渗碳→缓冷→重新加热→压床加压淬火的方法。这种工艺基本可以解决扁平状零件的淬火变形问题,但该方法生产周期长,效率低,消耗能源多。我们通过渗碳夹具的设计和淬火工艺的改进,经过工艺试验和生产实践,解决了这一问题,使平面度的合格率达90%以上。其他指标也均达到技术要求。我们的作法是: 1.渗碳工艺采用最常规的方法,即井式气体渗碳炉,用煤油作渗碳剂,渗碳温度930℃,降温保温后,将夹具和工件一起吊入流动机油中淬火。 2.降温的温度也就是出炉淬火温度,一定要严格控制好,否则会造成金相组织不合格。一般在840~850℃为宜,温度偏高时,容易引起马氏体和残余奥氏体级别超差。 相似文献
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王根利 《机械工人(热加工)》2014,(17)
正热处理渗碳零件必须经过淬火、回火处理后,才能达到表层高硬度、心部高韧性的要求。渗碳后的各种热处理方法可根据零件材料和性能要求来恰当选择,方法有:预冷直接淬火;预冷后分级淬火;一次淬火;一次淬火的分级淬火;二次淬火;表面淬火等。我公司在实际生产中使用20CrMnMo、20CrMnTi材料较多,大都采用预冷直接淬火方法,这样能减少能源消耗,降低成本,简化工艺。但由于设备控制与实际操作有时存在误差,往 相似文献
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论我国渗碳齿轮制造中的若干问题(上) 总被引:1,自引:0,他引:1
陈国民 《机械工人(热加工)》2007,(10):26-30
渗碳淬火工艺在齿轮制造中占有重要的地位。近年来,我国齿轮渗碳淬火工艺取得了长足的进步,但仍然存在一些深层次的技术问题。本文就齿轮钢材冶金质量和锻件质量、渗碳齿轮毛坯的预备热处理及渗碳后的冷却工艺、齿轮的接触疲劳和弯曲疲劳强度、心部硬度和组织,以及表面含碳量等与齿轮生产和应用密切襁关的问题进行了分析讨论,并提出了一些改进意见。 相似文献
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硬齿面齿轮已在齿轮加工中占主导地位,而渗碳淬火是其主要工艺方式,但其渗碳淬火后产生的变形问题,严重影响了热后齿轮加工质量。通过原因分析及试验,总结经验,采取一些有效的反制措施,使渗碳淬火齿轮热后质量有了加大提高。 相似文献
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针对渗碳淬火20CrMnTi齿轮在磨齿时易产生磨削裂纹而报废的现象,通过多年的生产实践,总结和归纳了渗碳淬火齿轮磨削裂纹产生的原因和防止裂纹的工艺措施. 相似文献