基于CAD/CAE/MDO集成的注塑件浇注系统多目标优化

研究开发了基于CAD/CAE/MDO集成的注塑模具浇注系统多目标优化设计平台,建立了CAD几何信息和CAE网格信息的关联,实现了CAD/CAE集成.针对注塑浇注系统设计问题,分析了浇注系统尺寸参数和产品质量间的相关性,以此确定浇注系统尺寸参数,并根据注塑生产实际制定浇口位置筛选标准,基于Kriging代理模型设计优化实...     

基于Isight的机床结构CAD/CAE集成优化方法研究

在多学科优化集成软件Isight环境中,综合应用SolidEdge参数化建模功能和ANSYS有限元分析功能,建立一种面向数控机床的CAD/CAE集成优化设计框架.提出了采用优化拉丁超立方抽样试验设计、响应面近似模型建模以及智能优化方法,以某卧式加工中心Z向进给系统为研究对象,进行了CAD/CAE集成优化应用验证,并对滑座的几何尺寸参数进行了优化,结果表明提出的集成优化方法是可行的.     

CAD/CAM/CAE在制造注塑件中的结合应用

1、引言在各工业领域中广泛应用塑料制品的结果,不仅所需注塑模的数量增加,且在塑料工业中迫切需要高质量的塑件。因而注塑成形行业最关心的问题是高效率和低成本地制造模具,并用这些模具成形高精度、高质量和无缺陷的塑件。塑件的最终尺寸和质量,与熔料的充填、保压和冷却过程有着极为密切的关系。注射过程中的任一阶段或所有阶段均可导致塑件出现缺陷,如尺寸超差、收缩不均匀、翘曲、流痕、残余应力以及冲击强度和弹性强度差等机     

基于CAD/CAE集成的注塑产品模型的多视图表达

根据注塑产品开发的特点 ,建立基于多视图的注塑产品模型。在分析注塑产品模型的CAD视图和CAE视图关系的基础上 ,研究了注塑产品模型视图转换算法TCAD CAE,实现了CAD视图向CAE视图的转换 ;提出了TCAE CAD 算法 ,并实现了CAE视图向CAD视图的转换。     

注射模CAD/CAE/CAM系统集成

现代科学技术的发展，特别是塑料流变学、计算机技术、几何造型和数控加工的突飞猛进为塑料注射模CAD／CAE／CAM技术的发展创造了条件。在网络环境下，建立在数据共享基础上的CAD／CAE／CAM系统集成，对有效地运用现代设计、分析与制造手段，寻找模具设计制造过程的理想运行模式具有重要意义。     

塑性成形CAE/CAD系统集成的实践

以体积成形三维ＣＡＥ仿真系统与ＣＡＤ系统的集成为例,详细讨论了塑性成形ＣＡＤ／ＣＡＥ系统集成的必要性和关键技术。     

基于CAE耦合分析的注塑件熔接痕性能优化

采用Moldflow对注塑件的熔接痕进行CAE模拟,将Moldflow模拟注射成形后的结果数据导入到Algor中对制件做特征值屈曲分析,并将屈曲载荷因子作为注塑件熔接痕性能的评价指标。通过正交试验,分析了熔体温度、模具温度、保压压力、保压时间对制件屈曲载荷因子的影响。结果表明：熔体温度对熔接痕力学性能的影响最为显著,保压时间和模具温度次之,保压压力的影响最小。     

基于CAD/CAE集成的注射模冷却系统分析评估方法

为了在注射模设计阶段快速评估冷却系统的冷却效果,提出一种基于CAD/CAE集成的冷却系统分析评估方法。在CAD平台中自动提取冷却水路的中心线信息,生成适用于CAE平台分析的有效水路中心线;在CAE平台中进行冷却系统模型的自动重构、网格划分和冷却分析,并提取分析结果的关键数据,根据合理的评分标准,实现自动生成冷却效果评估报告的目标。利用VB.NET开发语言,在UG和Moldflow平台上实现了程序的开发,并通过实例对该评估系统的实用性进行了验证。     

基于UG二次开发技术的CAD/CAE/CAM软件集成方法研究

CAD/CAE/CAM技术已成为新一代生产技术发展的核心技术,正朝着集成化的方向发展。为了实现CAD/CAE/CAM软件系统的集成应用,在UG软件平台应用UG二次开发技术实现CAD/CAE/CAM的软件集成方法,包括在UG软件界面集成CAE软件启动菜单,配置软件UG与VERICUT的接口NXV及其应用。实现了软件的物理集成与信息集成,即在UG软件界面启动CAE软件,UG与VERICUT两个软件之间实现数据传递。集成的软件系统将不同软件有机结合,统一执行控制程序,保证信息畅通传递,提高了技术人员的工作效率和企业的生产效益。     

基于CAD/CAE技术的汽车曲轴模锻工艺优化

介绍了CAD/CAE技术在汽车曲轴模锻工艺中的应用,建立了曲轴模锻成形工艺的刚粘塑性有限元模型,采用三维有限元法对成形工艺进行了模拟分析,基于模拟分析结果,优化了曲轴模具结构,确定了合理的工艺流程.通过生产试制,验证了曲轴模锻工艺优化的合理性与可行性,为同类产品的生产提供了理论依据和技术支持.     

基于模糊神经网络优化的板料冲压CAD/CAE集成系统

在CAD阶段完成零件和模具的初步几何设计以后,运用成熟的数值模拟软件对金属板料冲压成形过程的模拟仿真（CAE）可成功地预测制件在成形过程中产生的缺陷,以模糊逻辑与神经网络技术相结合建立人工智能优化设计模块,从而及时地对设计提出修改,将优化设计的结果参数由通信接口传输到CAD系统中,利用CAD系统的参数化设计功能驱动三维模型的修改,从而实现板料冲压成形CAD／CAE系统的集成。     

基于IMOPSO方法的注塑件熔接痕质量的多目标优化

提出了一种改进多目标粒子群优化(IMOPSO)算法,并用于优化注塑成型过程中熔接痕的长度和相遇角。基于成型工艺参数建立了熔接痕多目标优化模型,同时提出了改进混合神经网络(HNN)作为预测熔接痕长度和相遇角的代理模型。其中,通过Taguchi方法设计实验,采用Moldflow软件得到了训练改进HNN的样本。基于Pareto支配理论,提出了一种IMOPSO算法,并通过算例验证了其在多目标优化问题中的有效性。采用IMOPSO算法对注塑件熔接痕的长度和相遇角进行优化。将优化结果和MPI实验结果进行比较表明,IMOPSO算法能有效地优化注塑制品的熔接痕质量。     

基于特征的冲压件CAD／CAPP／CAE集成

描述了基于特征的冲压件ＣＡＤ／ＣＡＰＰ／ＣＡＥ系统集成,首先着重介绍了冲压件的特征建模技术,引入面向ＣＡＥ分析的特定定义方式,其次阐述了系统集成的原理,指明系统集成的最终目的是实现设计与分析的自适应。最后提出了系统集成的具体实施途径。     

模具CAD/CAM/CAE集成制造在铸造中的应用

介绍模具CAD／CAM／CAE集成制造系统在铸造模具中的应用，内容包括：基于UnigraphicsⅡ，ProCAST以及数控加工中心，三坐测量仪等软、硬件设备的模具CAD／CAM／CAE集成制造系统。利用该系统制造涡轮增压器铸造模具，克服传统方法的缺点，节省设计制造周期，提高产品生产品质和效率。     

压铸模CAD/CAE/CAM

介绍了压铸模CAD／CAE／CAM一体化技术的主要内容和实现CAD／CAE／CAM一体化的技术路线。实践应用表明，CAD／CAE／CAM一体化技术能有效地指导压铸模具的设计、模拟分析与制造过程，提高模具结构的合理性、准确性和加工精度，服务于实际压铸件生产。     

塑料模CAE/CAD/CAM

1.概述在塑料模制造发展过程的初级阶段,主要依靠简单的机械加工设备和钳工工具等加工模具。加工塑料模型腔,在某种程度上主要由钳工按照塑件实样,用精雕细刻的方式进行加工。随着机械加工设备的不断发展和塑件形状的日益复杂化。在塑料模具制造业中出现了模具设计和模具制造的分工。即首先由模具设计人员按照塑件图进行模具设计,然后由模具加工人员根据模具零件图纸的要求,使用相应的设备进行加工。由机床的切削加工代替钳工的手工加工以后,不仅减轻了模具钳工的劳动强度,更主要的是加快了加工速度和提高了加     

大型复杂铸件CAD/CAE工程优化实践

叙述了某军用diesel engine柴油机大型复杂铸件产品模型创建的意义及产品技术信息库的创建思路和方法，运用CAE技术进行工艺优化，预测铸造缺陷，实现铸造工艺设计-校核-再设计-优化设计的全过程调整。为优化大型复杂铸件工艺技术及CAE研究提供有力保障。     

基于PCM/CAE集成的虚拟装配检测及工艺优化

开发了基于点云模型(PCM)/CAE集成的虚拟装配检测系统,将PCM与CAE模型进行了集成。聚焦虚拟装配检测过程中的误差分析问题,研究了基于仿真的零部件制造与装配误差分析方法。为了使一个存在各种变形与制造误差的零件达到理想或设计目标的装车状态,采用了多目标优化方法,实现了基于CAE仿真的虚拟装配分析与装配工艺优化。     

基于CAD/CAE对塑件注射工艺参数与浇口的优化

采用Pro/E对遥控器上盖进行造型,应用CAE软件Moldflow对实例进行网格划分、创建浇注系统、冷却系统,采用正交试验分析注射成型过程中充填、流动、冷却及翘曲变形等关键因素,得到合理的注射工艺参数与浇口位置,从而优化模具结构,缩短产品开发周期,提高注射产品质量。