树脂基复合材料固化过程中的变形分析

高性能热固性树脂基复合材料的固化过程中基体材料从粘流态转变为固态,这是一个复杂的热、化学和力学性能急剧变化的过程。树脂基复合材料在固化过程中随着树脂基体的逐渐固化,材料的力学性能也会随之产生明显改变,并且力学性能的改变会进一步影响材料成形后的残余应力和变形。因此有效地预测构件在固化过程中的应力和变形趋势对优化成形工艺以期得到适合要求的复材结构具有重要的指导作用。本文主要采用了细观力学的分析方法对热固性树脂基复合材料固化过程中的热、力学性能变化进行分析。数值模拟分析结果表明,材料在降温前其应力、应变量趋于稳定,但材料在降温前并不是处于理想的无应力状态。     

35CrMnSiA薄壁零件变形分析及改进措施

本文介绍用网带炉对35CrMnSiA薄壁零件淬火,对零件变形引起的尺寸超差原因进行了试验与分析并采取了相应的措施.结果表明:采用YⅡ-35等温分级淬火油冷却介质和热处理前零件的壁厚差尺寸控制,可以得到淬、回火后零件的尺寸满足技术要求.     

薄壁零件加工变形误差分析技术

研究薄壁工件因工夹系统变形所引起的加工误差的计算方法。根据有限元计算所得工件刚体位移及工件变形量,建立系统变形前后工件的变换矩阵,计算工件表面生成点的坐标位置变化,由公差带的数学模型得到系统变形加工误差模型。根据各定位点对变形误差的影响程度不同,建立定位误差敏度矩阵,确定定位元件变形对加工误差的影响因子。实例表明了该方法的有效性。     

薄壁零件切削变形的研究现状综述

薄壁零件切削过程中的变形是高速加工领域的一个重要研究内容.介绍薄壁零件结构特点;分析薄壁零件切削变形的影响因素,表明工件的材料力学特性与结构特点、加工过程中毛坯初始残余应力的释放与重分布、切削过程中刀具与工件间的热-力耦合作用以及工件的装夹等是主要影响因素.并介绍目前国内外研究的发展状况.     

解决薄壁零件渗碳淬火变形的措施

针对20Cr钢钻机立轴轴套渗碳淬火变形的原因，提出了改进的碳氮共渗工艺，井已用于工业生产，取得了显著的经济效益。     

薄壁类零件加工变形的解决工艺方法

介绍薄壁类零件的加工,通过对筒体段节的特点以及加工进行分析,总结了薄壁类零件加工工艺方法。指出只有根据零件的具体结构特点,设计合理的加工工艺路线、选择合适的刀具、确定合理的切削速度才能真正解决薄壁零件的加工变形。     

薄壁零件的变形分析和加工精度控制

薄壁零件的刚性差,加工中容易变形,不易保证零件的加工质量。通过分析薄壁零件的特点,分析了防止和减少加工过程中薄壁零件变形的工艺措施。同时提出采用高速切削技术及有限元仿真技术,可以提高薄壁零件的加工效率及加工质量。     

变形镁合金零件数值模拟及成形工艺优化设计

本文采用等温挤压工艺,成形温度为350～360 ℃;根据等温压缩实验所得变形镁合金应力-应变数据,应用刚塑性有限元法模拟变形镁合金等温挤压成形,探讨变形镁合金等温挤压成形过程中,变形力及金属流动规律;根据模拟得到的应力场、应变场、速度场及加载变化等,预测变形时产生的缺陷.在试验生产中针对模拟结果,采用快换式模具结构和局部引流法等,成功地挤压出形状复杂的镁合金零件,其力学性能,组织和尺寸精度均符合要求.从而为该类零件等温挤压成形工艺大规模生产提供科学依据.     

控制薄壁细长径零件淬火变形的工艺措施

从某产品零件淬火变形原因分析出发,较详细地讨论了此类产品淬火变形机理和控制变形的具体方法,取得了理想的效果。     

一种薄壁箱体零件的防变形数控加工

分析薄壁箱体零件的特征,阐述了零件的加工工艺过程及计算机辅助编程的相关设置,总结了加工难点及防变形加工技巧。通过实践验证:在不使用专用夹具的情况下能够顺利加工该零件,并能保证加工精度。     

薄壁箱体零件的焊接变形分析与结构优化设计

为了减轻某充气柜箱体质量,减小焊接变形,运用ANSYS Workbench的热-结构耦合对充气柜箱体的点焊过程进行模拟求解,得到了点焊后的变形结果,并以其内部加强筋的结构与分布为研究对象,对充气柜箱体的左面板进行了结构优化。结果表明:当左面板内部加强筋呈卅形时箱体变形量最小,最大变形发生在内部无加强筋的后面板,变形量为0.0310 mm。     

变径薄壁零件粘性介质外压缩径变形分析

针对变径薄壁零件粘性介质外压缩径方法,采用理论和有限元方法分析了粘性介质压力场分布、坯料几何形状及应力与应变的变化,并与试验结果进行对比.研究结果表明,粘性介质适应坯料失稳褶皱形貌产生不均匀的压力场,并在较高压力条件下消除褶皱;试件壁厚减薄,最大减薄率为4.3%,变形方式由压缩类变形向伸长类变形转变.     

薄壁紫铜零件多次拉深成形的数值模拟

通过对薄壁紫铜筒形件在大拉深比时二次拉深成形方法的选择研究，由UG建立参数化模型，应用有限元软件Dynaform对拉深成形过程进行数值模拟，分析模具参数选取对成形性的影响和软件中若干参数的设置，得出紫铜薄壁高筒件的合适的拉深工艺和优化的工艺参数。     

TiB2/A356复合材料薄壁零件熔模铸造研究

利用TiB2和A356热物性的文献值,根据颗粒均匀分散于基体类型复合材料热物性的计算准则确定了10％TiB2/A356铝基复合材料的热物性参数,并将其用于实际生产中某航空零件熔模铸造的数值模拟.通过浇注实验验证了数值模拟结果与实际的一致性和热物性参数的可靠性,在此基础上通过模拟与实验结合的方式改进了浇注工艺,消除了缩松缩孔缺陷,提高了铸件质量.     

ZL205A铝合金大型薄壁件淬火过程模拟与变形控制

采用有限元分析方法,使用ABAQUS软件对ZL205A铝合金大型薄壁件的淬火过程进行模拟与研究。通过分析ZL205A铝合金大型薄壁件淬火变形的成因,提出一种在厚壁增加快冷装置的方法,控制工件淬火变形。     

管形零件冲孔过程的变形研究

借助有限元分析方法分析了管形零件无芯模冲孔过程,研究了管形零件冲孔变形时的弹性变形、局部塌陷、整体变形(失稳)过程,并讨论了这些变形过程对管形零件最终产品质量的影响.还通过数值方法分析研究了具有不同特征尺寸参数的管形零件在冲孔时的变形情况,同时研究了夹持方式对零件整体变形、局部塌陷的抑制效果.这些研究对管形零件无芯模冲孔工艺的制定、优化以及模具结构的设计具有一定的指导作用.     

翼子板零件冲压成形过程模拟

讨论了企业对冲压成形技术的基本要求和现阶段冲压成形过程模拟与实践知识结合对企业冲压生产所可能提供的支持,以及应用冲压成形模拟方法时所涉及的一些问题;并结合模具的调试过程对外覆盖件翼子板的成形过程进行了模拟。     

薄壁低碳钢管焊接变形的数值模拟

基于泛用软件ABAQUS,开发了适用于模拟熔化焊产生的温度场、应力场和应变场的热弹塑性非线性有限元计算方法.通过建立三维有限元模型和采用双椭球高斯体积移动热源,对低碳钢薄壁钢管的焊接温度场和焊接变形进行了数值模拟.同时还采用焊接机器人实际进行了低碳钢薄壁钢管的焊接,并实测了钢管的焊接变形.结果表明.数值模拟得到的变形和...     

翼子板零件冲压成形过程模拟

讨论了企业对冲压成形技术的基本要求和现阶段冲压成形过程模拟与实践知识结合对企业冲压生产所可能提供的支持,以及应用冲压成形模拟方法时所涉及的一些问题;并结合模具的调试过程对外覆盖件翼子板的成形过程进行了模拟。     

矩形截面直齿零件挤压过程变形力规律的数值模拟

一前言上限单元法条理清晰、方法简便,是解决塑性成形问题的有效方法。本文引入非完全轴对称单元,推导出矩形截面直齿零件的速度场公式,用步进方式进行变形力的变化规律的模拟,并通过实验验征,证明了所建立的速度场是正确的。二建立速度场矩形截面直齿零件是指圆柱基体加矩形截面直齿的零件(图1)。由于零件的对称性,故只研究1/8即可。圆柱毛坯在挤压过程中.材料流动具有两个渠道,一方面从下出口流