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基于CAE技术的注塑模浇口优化设计 总被引:1,自引:0,他引:1
针对空调底座在实际注塑生产过程中的问题,运用MPI模流分析软件模拟空调底座注塑件在注射成型过程中的工艺条件,对不同浇口位置和数量的流动情况进行分析,从产品的充填时间、注射压力、翘曲变形等方面对浇口设计方案进行分析,以保证塑件成型质量为目的,对浇口位置和数量等进行了优化。 相似文献
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在UG中建立了塑件的三维数据图,借助模流分析(Moldflow)软件对塑件注射压力、时间、温度、浇注系统进行计算机辅助工程分析(CAE),确定最优的注射压力、注射时间、模具温度、熔体温度、浇口位置及流道等。优化了注塑工艺参数、注塑模具的设计,确定了最佳的注塑工艺方案,快速成型出优质的塑料制品,提高了模具的质量,缩短了模具的开发周期。 相似文献
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通过对机箱壳的结构和工艺的分析,合理确定了模具抽芯机构的结构,利用UG软件进行注塑模具结构设计.同时应用Moldflow确定了模具的最佳浇口位置,并对制件进行填充、冷却、保压和翘曲分析,预测塑件质量.通过模拟结果找出缺陷产生的原因,改善工艺参数. 相似文献
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模具注射塑料产品的广泛应用使得市场对塑料产品的精度和表面质量要求越来越高,通过对某产品装饰盖结构,技术要求等要素进行设计试验分析,在满足塑件精度和使用要求的前提下,采用“香蕉型”潜伏浇口一次注射成型,试验中尤其是模具采用了非常规的浇口结构,具有特殊性和创造性,有效提高了产品外观质量和生产效率。 相似文献
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根据榨汁机的塑件结构,设计该产品注塑模具的浇注系统,对主流道、分流道、浇口、冷料穴、拉料杆分别进行分析,并进行三维设计,满足该模具对产品的生产要求。 相似文献
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浇口尺寸的选择影响着注塑件成型的质量,通过对4种浇口尺寸方案的注塑数值模拟结果进行比较分析,从中选择最优的浇口尺寸方案,在注塑模生产之前优化模具结构,改善熔接线和缩痕等缺陷。 相似文献
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在对电池盒塑件的精度要求和结构工艺性分析的基础上,利用UG NX 10.0建立塑件三维模型的基础上,借助其Mold Wizard注塑模向导模块设计了电池盒注塑模具。为降低型芯、型腔加工制造难度,优化设计型芯结构,采用整体式镶拼型芯结构,解决了塑件上多处方孔、开槽、安装孔的成型问题,从而降低了模具制造成本;为简化模具结构、提高生产效率,合理选择分型面,型腔布局设计为一模两腔平衡式布置;设计潜伏式浇口,避免塑件形成浇点,提高了塑件的表面质量。最后,利用UG数控加工模块,生成G代码,仿真了主要零件加工过程。 相似文献
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在塑料注塑成型过程中,冷却系统的方案设计对产品的成型质量、成型周期以及生产效率起到了关键性作用。基于注塑成型冷却理论,运用CAE技术对汽车轮轴盖注塑件进行数值模拟成型分析,以成型过程中模具温度、塑件顶出温度时间和塑件翘曲变形分布为性能指标,获取冷却系统设计的不足之处,进行方案改进优化。实践证明,冷却系统优化方法可靠有效,产品质量符合要求,对注塑模具结构设计有一定的参考价值。 相似文献