浅谈低温快烧环保日用细瓷

国内传统日用瓷器生产,原料一般采用石英、长石、粘土三组份,烧成温度高达1280～1380℃,烧成周期在16～20h。单位产品耗能41449kl／kg。目前,国外发达国家已采用低温快烧技术,烧成温度1220～1250℃,烧成时间2～3h,单位产品耗能10500kJ／kg;同时低温快烧技术采用燃气窑炉,燃料结构的变化将有利于环保工程。     

低温快烧环保日用细瓷

在1220～1230℃的烧成温度、2－3小时烧成周期条件下完成瓷化反应的低温快烧环保日用细瓷,要有适合其瓷器性能要求的泥、釉料配方及先进窑炉;低温快烧工艺对日用瓷产品在节能降耗、环保及原料综合利用等方面的贡献。     

瓷质砖坯釉料的研制

我厂内墙砖生产为二次烧成 ,为适应市场需求的变化 ,决定将其中 2条窑改为生产瓷质砖。对此 ,我们提出以下设计方案 :1)根据我厂窑炉最高烧成温度 12 0 0℃ ,设计瓷质砖烧成温度在 1180℃以下 ;2 )要求瓷质砖吸水率 <0 .5 % ,产品烧成收缩 <8% ;3)充分考虑现有陶质砖用原料 ,减少原料种类 ,以便于管理 ;4 )在釉料方面 ,为适应当今国内外市场的需求 ,考虑作防滑地砖 ,要求釉面防滑系数达到英标ＢＳ6 76 7系数的 4 0以上。根据以上要求 ,我们通过优化原料 ,研制出适宜低温快烧的坯釉料配方 ,并于 2 0 0 0年 6月试生产 ,产品各项性能指标均符合…     

低温快烧环保日用细瓷

在1220－1230℃的烧成温度,2－3小时烧成周期条件下完成瓷化反应的低温快烧环保日用细瓷,要有适合其瓷器性能要求的泥,釉料配方及先进窑炉,低温快烧工艺对日用瓷产品在节能降耗,环保及原料综合利用等方面的贡献。     

高钙质釉面砖的研制

传统釉面砖是在隧道窑中烧成,以长石质坯料为主,烧成温度基本都在1250～1280℃,烧成周期长.同时长石质精陶因烧成收缩大,尺寸难以控制,产品规整度差,更为严重的是其吸湿膨胀大,从而产生后期龟裂,使制品受到破坏.随着陶瓷业生产技术和设备现代化及节能要求的提高,陶瓷生产正向着低温快烧的方向发展.这样釉面砖坯料多采用新型熔剂类原料.如透闪石、透辉石、硅灰石、叶腊石、硼镁石等,以及复合熔剂类原料,这些     

读者信箱

问：当前低温快烧陶瓷原料的现状如何,常用的低温快烧原料有哪些？答：1当前低温快烧陶瓷原料的现状从20世纪70年代以来,建筑卫生陶瓷产品的烧成温度有了大幅度的下降,如卫生陶瓷烧成温度由1300℃下降为1150～1200℃;釉面砖素烧温度由1180℃下降到1050～1100℃,釉烧温度由1080℃下降为1020℃;炻器烧成温度由1350℃下降为1220～1250℃;骨质瓷素烧温度由1180℃下降为1100～1150℃;耐火材料硅砖由1400℃下降为1300～1340℃。     

油烧隧道窑预热带上下温差浅析

建筑卫生陶瓷窑炉是建材行业中的耗能大户之一。提高陶瓷窑炉的热效率,节约能耗的根本途径是缩短陶瓷制品的烧成周期,增加产量,降低制品(合格品)热耗。围绕缩短烧成周期这个中心问题,可以从三个方面努力:(1)改革生产工艺,采用适宜低温快烧的坯釉料配方;(2)改革窑炉结构,缩小上下温差,使制品获得快速均匀的加热和冷却;(3)改进操作管理,以合理的堆码和热工制度,保证制品快速烧成。传统的隧道窑预热带内的上下温差过大(一般达300～400℃),是影响快烧的主要障碍。无论是设计新型节能窑,还是改造传统窑,所采用的结构和措施,都要以能否有效地缩小预热带内上下温差为衡量其优劣的标志。     

江西高安某企业的一次调试案例

存在问题:(1)釉面针孔;(2)窑炉变形控制的难度;(3)釉面无光。问题分析和解决:笔者对变形度的问题详细考察后发现,该窑的釉烧窑炉的烧成温度比素烧窑炉的烧成温度高,进行釉面调试时的温度变化造成了产品的收缩变形。笔者同时考察了当地的其他几个厂家,发现都不同程度地存在以上问     

千鸿有约——江西高安某企业的一次调试案例

存在问题：（1）釉面针孔；（2）窑炉变形控制的难度；（3）釉面无光。 问题分析和解决：笔者对变形度的问题详细考察后发现，该窑的釉烧窑炉的烧成温度比素烧窑炉的烧成温度高，进行釉面调试时的温度变化造成了产品的收缩变形。笔者同时考察了当地的其他几个厂家．发现都不同程度地存在以上问题。[第一段]     

卫生陶瓷的低温快速烧成

建筑卫生陶瓷工业是耗能行业之一。为了节约能源,保护环境,提高效率和增加效益,采用低温快速烧成是必要的。实践经验表明,在卫生陶瓷生产成本中,烧成燃料占成本高达25%;当烧成温度达到1000℃以上时,各种热传导方式同时起作用,散热增强,烧成温度每提高30～50℃,烧成单位制品的燃耗就可能提高1%～5%,烧成时间缩短1h,烧成单位制品的能耗则可能降低5%以上。现在,我国卫生陶瓷生产广泛应用现代隧道窑、梭式窑和辊道窑烧成,烧成单位制品能耗达到1100～1400Kcal/kg制品,烧成温度达到1170～1210℃,烧成周期达到9～12h的先进水平。但是,与世界先进国…     

墙地砖生产配方改进的探讨

九江一墙地砖生产厂使用的原料为外购原料。投产半年来 ,生产状况一直不理想 ,优级品率只有 5 0 % ,主要缺陷是裂纹、分层、坯粘模 (成形 )。为降低成本 ,笔者对本地原料进行调查、分析之后 ,启用一些当地原料 ,并充分考虑到低温一次快烧对坯、釉要求的特点 ,经大量试验 ,重新调整了配方。中试后 ,投入大生产 ,优级品率达到 85 %～ 90 % ,产量翻了一番 ,烧成周期从原来的 4 0ｍｉｎ下降到 2 8ｍｉｎ ,最高烧成温度从 12 0 0℃下降到 1180℃。1　试验1.1　原料及其化学成分 (见表 1)表 1　原料及其化学成分 (质量 % )ＳｉＯ2 Ａｌ2 Ｏ3Ｆｅ2 …     

倒熖窑用粉煤燃料的操作经验介绍

在耐火材料生产中,烧成是最后和对制品质量起决定性作用的一个工序。烧成操作的最根本要求是使窑炉温度不断上升,保证达到规定的温度,使制品烧结。如一般粘土砖的娆成最低应达到1320℃,高铝砖最低应达1420℃。为此,烧成使用的煤炭需要发热量大,灰分少,挥发分较高,火焰长。尤其是火焰长这一点很重要,因为倒焰窑火焰流动的特点是由燃烧室发出,经过窑顶倒向窑底逸出的。     

利用地产原料研制低温快烧卫生陶瓷

目前我国建筑卫生陶瓷在产量、质量、品种和工艺技术等方面均得到较快的发展。但是与发达国家相比差距仍很大,其主要问题是烧成温度高,烧成周期长,窑炉热损耗大、能耗高等,而低温快烧技术的开发正是解决这些问题的关键。国家对卫生陶瓷的低温快烧技术非常重视,已列入“八五”规划,并投入大量的人力、物力进行研究。     

依靠科技进步，降低陶瓷能耗

依靠科技进步,降低能源消耗,提高资源综合利用水平是企业发展的永恒主题。在陶瓷生产过程中,窑炉是企业的关键设备,它直接关系到产品的生产效率与质量,是产品生产过程中能耗最大的工序。为此,华光集团坚持不懈地将窑炉烧成工艺及技术的创新与应用作为节能降耗、降低产品成本、提高产品竞争力的关键措施,收到了良好的效果。几年来,自行设计与研制的节能窑炉与技术先后获得得国家科技进步二等奖一项,三等奖一项。最新应用的日用陶瓷高温快烧明焰烧成辊道窑,经全国日用陶瓷窑炉热工技术中心热能检测站检测,烧成能耗为1441kcal/kg瓷,是原燃油窑炉公斤瓷烧成耗的1/4;烧成热效率为45.27%,是原燃油窑炉效率的4倍,综合经济效益非常显著。该项技术达国内领先水平,具有很好的推广应用价值。     

自控日用细瓷高温还原焰辊道窑的设计及热工特征

1前言 辊道窑,陶瓷工业的一种新型窑炉,它利用辊子的转动传递制品,完成陶瓷烧成工艺。 辊道窑的特征:轻体、明焰、裸装、快烧、节能。通道截面扁平,辊道上、下同时加热,既无窑车蓄热,又增加了制品的受热面积,从而具有产量高、能耗低、窑内温度分布均匀,易于实现机械化,自动化等。随着陶瓷工业烧成工艺的改造和完善、窑炉结构,耐火材料及烧成机械,自动控制的不断完善,辊道窑在陶瓷工业将得到更加广泛的应用和推广。     

降低窑头温度提高经济效果

窑头温度高是隔焰及半隔焰式油烧隧道窑较为普遍存在的问题,窑体和预热带较短的尤其如此。一般为350～400℃左右,这样高的窑头温度,不仅会直接造成制品缺陷,而且也严重地影响着生产能力的提高。窑头温度之所以高,除设计上的不完善因素外,烧成操作控制上的不当也是一重要原因。若操作得法,即使在现用窑炉缺乏窑头降温设施的情况下,也能较大幅度地降低窑头温度,以提高现行窑炉的经济效益。本文以焙烧卫生瓷的隔焰式油烧隧道窑为例谈谈具体做法。一、控制燃烧室正压过大从有益缩小上下温差和平衡窑车上下压力出发,即使烧氧化焰的燃烧室其正压强度     

非金属矿应用前景广阔

如何更好地开发和利用非金属矿是一个重要的课题。近年来 ,国内外科学家在非金属矿开发利用方面取得了一些重大进展 ,为我们提供了很好的思路。1.非金属矿在生态建材领域中的应用硅灰石、长石、透辉石、霞石、正长岩、玄武岩等一些非金属矿物和岩石 ,具有促使建材制品低温快烧的功能 ,是研究、开发和生产生态建材不可缺少的重要原材料。例如 ,采用硅灰石作为陶瓷原料 ,可使陶瓷制品的素烧温度从 12 80℃降低至 10 90℃ ,釉烧温度从 1170℃降至10 5 0℃ ,素烧时间从 5 0h减少至 18h ,从而节省能耗 30 %～ 4 0 %。采用玄武岩粉代替粘土生产水…     

“GTF—93—1低温快烧乳浊熔块”通过省级鉴定

山东工业陶瓷研究设计院最近研制的“GTF—93—1低温快烧乳浊熔块”于1997年3月15日通过山东省科委组织的技术鉴定。该熔块具有始熔温度高、膨胀系数适中、烧成范围宽等特点,特别适用于釉烧温度1020～1080℃、烧成周期35～45分钟的一次和二次烧成内墙砖生产。采用该熔块烧成的产品,釉面白度高、釉面光亮、无针孔,完全可以和进口产品相媲美。该     

浅谈日用陶瓷变形缺陷原因及防止

陶瓷制品的变形是目前比较普遍存在的缺陷。因此,找出变形的原因,采取相应的工艺技术和管理措施来克服变形缺陷,是陶瓷生产中重要的一环。变形缺陷不仅与原料配方、成形、高温烧成等工序有关,还与人为的操作及管理有关。总之,变形的原因是错综复杂的。现就以下几个方面进行探讨。一、配方不合理的变形 配方中采用钠长石较多,在高温时钠长石玻璃随温度的升高粘度急剧下降,易引起制品的高温变形,如果坯体中CaO含量高也增加变形倾向;此外采用的坯泥的收缩率过大,也使制品容易变形。二、生坯密度不均匀的变形 生坯的各部分致密程度不同,而使坯体在密度低的部分,烧成收缩大,而在密度高的部分烧成收缩小,因而引起制品变形。生坯密度不均匀是由于坯料不均匀以及成形时制品各部分受压不均匀引起。     

德化陶瓷窑炉史话

陶瓷是火的艺术。陶瓷制品要经过制泥成形、上釉、烧成、彩画(贴花)、烤花等六道主要工序。其中两道是窑炉烧、烤。陶瓷生产技术最难的是烧成工序,陶瓷生产科技含量最高的也是陶瓷烧成工艺,陶瓷企业投资比重最大的又是陶瓷窑炉的建造。所以说它是火的艺术,一点不假。本文就德化陶瓷窑炉演变作点记叙。