如何处理失效的液氯钢瓶

液氯钢瓶是输送液氯产品的容器之一。对液氯钢瓶的安全使用,是液氯生产和使用单位都十分重视的问题,我厂现有年产12000t的液氯生产装置,液氯的输送除了使用槽车之外,还使用液氯钢瓶。我厂现有产权钢瓶500余只,非产权液氯钢瓶300余只。每天都有数十只液氯钢瓶在充装和供用户使用。液氯钢瓶属于移动式压力容器。具有流动范围广,工作环境复杂多变的特点。用户在使用当中,不注意瓶阀的保护,常常发生瓶阀失效而打不开。无法使用瓶中的液氯和为空瓶充装液氯,致使用户把带有故障的钢瓶运     

气瓶为什么要戴安全帽?

充装各种气体的钢瓶,在它的上端,都有一个进出气体的瓶阀。瓶阀大都是用铜合金制成的,比较脆弱。如果在运输和使用过程中,由于操作不慎,导致瓶阀与瓶颈连接处齐根断裂,这样十分危险。另外,由于瓶阀露在外面,很容易侵入灰尘或沾     

利用液氯钢瓶处理器回收氯气

液氯生产已有几十年的历史,对生产中出现的各种不正常现象均能处理自如.但是对生产出的液氯产品,包装成液氯钢瓶销售后,往往由于用户使用不当,存放时间过长或液氯含水过高等原因,造成液氯钢瓶瓶头阀打不开,或是使用中途堵塞无法使用.这样使钢瓶成为危险瓶而无法处理,成为生产和使用单位的一大难题,有     

液氯“死瓶”的处理方法

前言国内各氯碱厂在包装液氯时,往往遇到“死瓶”。所谓“死瓶”就是液氯已装进瓶内,因多种原因,瓶阀无法打开,成为“死瓶”。“死瓶”给各生产厂家和用户都带来极不安全的隐患。有的厂将“死瓶”运往人烟烯少的地方,强行拧下瓶阀,让液氯自然外泄。这样做不但污染环境,赔款数万元,而且对人民的生命极大威胁。有的厂将“死瓶”闲搁一旁数年,对它束手无策。我们根据钢瓶结构分别制造二种处理“死瓶”的专用工具,解决了这一难题。现简介如下:第一种处理方法液氯钢瓶其瓶阀安装的位置有两种,如瓶阀安装在有凸台的钢瓶上,我们就采用目     

液氯“死瓶”处理技术

由于液氯的存放时间过长使得瓶阀顶针锈死或开关瓶阀时用力过猛,可能将两只瓶阀顶针都打断,因氯气的剧毒性,处理起来非常困难,从而使这只液氯钢瓶成为“死瓶”。     

液氯死瓶及泄漏瓶处理专利技术的推广

由于氯气的腐蚀性极强,几乎所有氯碱生产厂和氯气使用单位都会遇到因钢瓶瓶阀锈蚀,阀杆断裂无法开启而形成的“死瓶”,或因阀体腐蚀,阀芯关闭不严而泄漏氯气等事故.这类问题的存在严重威胁着人民生命财产及企业的生产安全.过去由于技术落后,在死瓶及泄漏瓶的处理过程中风险极大,且易污染环境,因而多年来成为困扰氯碱行业安全生产的老大难问题.……     

液氯钢瓶卸掉瓶阀后的氯气泄漏速率计算

针对氯碱化工生产过程中经常出现的液氯“死瓶”的处理,在理论上计算不同温度梯度下,钢瓶装液氯通过气相导管直接排放的泄漏速率,以指导实施带压直接更换瓶阀的操作。     

处理液氯“死”重瓶的新方法

目前,氯碱行业普遍存在着液氯“死”重瓶(瓶阀打不开或瓶嘴已堵塞的装有液氯的钢瓶)的现象,严重地影响着安全生产。为了消除事故隐患,各单位都采用不同的方法处理,如“密封式强行拧开瓶阀”的方法、“密封式钻孔”的方法、“密封式强行拧开瓶尾易熔螺塞”的方法。但均存在着不同的缺点,前者的缺点是对液氯出口管堵塞的钢瓶无法处理且危险性高。“密封式钻孔”的方法不足之处是电钻钻头的旋转速度不易控制,操作技术难度大,也易泄漏;后者安装困难、麻烦,当螺塞周围锈蚀严重时,不易拧开且易泄漏。最近我们经过反复试验,找到了一种既安全又     

氨瓶爆炸的预防方法

氨瓶爆炸在国内外是常见的事故,其原因有以下几个方面: 1.氨瓶中充装过满。 2.使用的钢瓶超过检验期限。 3.钢瓶的材质不佳,焊缝质量差。 4.钢瓶腐蚀和损伤严重。 5.使用保管不善,运输碰撞,放置地点温度过高和日光爆晒。 6.和其他易爆气体未清除干净的钢瓶混装。     

一种处理液氯“死瓶”的新方法和新器具

目前,各兄弟厂家处理液氯“死瓶”的部位一般为两处:一处是在瓶阀上,用“密封式强行拧开瓶阀”的方法,让瓶内氯气从阀座处外泄;另一处是在钢瓶尾部的易熔螺塞上,用“密封式钻孔”的方法,将易熔合金钻通,让氯气从孔洞中泄出.前一种方法美中不足之处在于如若碰到液氯导管出口与阀门根部之间那处“死角”被液氯杂质堵塞     

乙炔发生器卸料阀的结构形式与应用

概述了卸料阀在湿式乙炔发生器中的作用,重点介绍了气缸支撑式卸料阀及杠杆式卸料阀的结构及性能,并分析了卸料阀与生产能力的关系。     

钻井泵泵阀运动特性的系统分析

通过研究钻井泵泵阀运动的基本规律,构造了在排出阀、吸入阀联动作用下单缸套泵阀运动数学模型,实现了单缸套泵阀运动过程中动力学特性的系统描述。建立了钻井泵泵阀仿真流程和逻辑运行框图,采用Delph i语言实现了单缸套泵阀运动的系统仿真。仿真研究表明,泵阀的运动特性与阀盘结构、缸套结构、钻井液性能、曲轴转速等参数之间存在非常密切的联系。     

模外装饰设备液压系统与气压系统设计

基于模外装饰工艺流程,设计了一套模外装饰设备的上模腔升降和下模台升降液压系统,该系统采用了变量泵液压缸式容积调速回路和两主缸换向阀中位串联的互锁回路,同时采用了预泄换向阀,使主缸上腔卸压后才能换向,以此可使换向平稳。还设计了一套上压边框升降和加热机构进出用的气压系统,通过电磁换向阀的换向来实现上压边框的升降和加热机构的进出,以此实现了对模外装饰设备系统的控制。最后采用AMESim软件对其液压系统进行建模仿真分析并且验证其正确性,分析结果表明其具有较高的准确性。     

Verbesserung von Qualität und Wirtschaftlichkeit durch Dosierpumpen in der Öl- und Fett-verarbeitenden Industrie

Improvement of Quality and Economy in the Oil and Fat Processing Industry by the Use of Metering Pumps Volumetric metering of liquids using metering pumps is discussed with special reference to the following aspects: Limits of application, requirements to be met by the metering pumps in the oil and fat industry, types of metering pumps, forms of construction, drives and gears, pump heads, cylinder packings, pump valves, influence of external conditions, installation of metering pumps and their regulation. The economic solution of tasks involving metering is shown with examples from the practice.     

室内封井器试压用增压缸的结构设计与计算

针对现有在室内进行封井器试压的打压增压装置存在打压慢,设备检修复杂、最终打压压力难以精确控制等问题,提出利用增压缸进行打压增压的技术思路。分析了增压缸的结构特点,并依据增压缸工作原理和力的平衡原理,设计计算了增压缸活塞直径、增压缸壁厚、活塞杆直径、端盖尺寸等参数。结果表明,实现室内封井器试压打压的增压缸结构简单,使用方便,产品质量可靠,生产效率高,为企业创造了良好效益。     

变压吸附装置中程控阀和电磁阀故障的处理

介绍变压吸附装置工艺过程及程控阀和电磁阀的使用情况,分析程控阀和电磁阀常见故障,提出处理方法。     

衬套式旋塞阀故障分析及处理对策

针对化肥尿素装置衬套式旋塞阀存在的故障,从设备结构、设备维修、工艺操作等方面分析其故障原因,并提出相应的处理措施,确保衬套式旋塞阀正常使用。     

新型塔板技术及应用

介绍了近期国内外塔板技术的发展和应用情况。文中还就国内开发研制的各类条阀的性能和塔板参数选择给出了扼要的分析。     

充装量及筒体长度对车载LNG气瓶共振频率影响的数值模拟分析

以大容积车载液化天然气(LNG)气瓶为研究对象,分析不同充装量和不同筒体长度下的各阶共振频率随这两个参数变化的规律。当筒体长度不变时,随着充装量的增加,气瓶共振频率逐渐减小,按照标准最大允许充装率90%时,气瓶一阶共振频率已减小到国标允许的40 Hz以下,使用时容易引起气瓶内胆轴向窜动引发失效。当充装率90%保持不变时,随着筒体长度的增加,气瓶共振频率也呈现减小的趋势,当筒体长度为原长的0.8倍时,气瓶共振频率便低于40 Hz,而且随着长度增加将进一步降低,产生共振可能性加大,不满足国家对车载气瓶共振频率的要求。上述研究说明,评价气瓶抗振性能时应考虑内部介质充装率的影响,建议采用最大充装率为90%的气瓶作为判定该类型气瓶共振频率是否达标的条件。另一方面,当采用增加筒体长度扩大盛液容积时要注意共振频率随筒体长度降低的问题,避免结构振动破坏。     

Evaluating resistance coefficients of straight‐through diaphragm control valves

Despite the extensive use of straight‐through diaphragm valves in many diverse industrial applications, very few studies of frictional pressure loss for straight‐through diaphragm valves have been reported in the open literature. The few that are available are for fully opened valves based on the tacit assumption that different sized diaphragm valves are geometrically similar. In this study, the pressure drops across five straight‐through diaphragm valves were measured in four aperture positions. Resistance coefficients were determined by experimentally establishing pressure gradients upstream and downstream of the valves. The experiments were carried out using Newtonian and non‐Newtonian fluids over a wide range of Reynolds numbers with the emphasis on obtaining laminar flow data. The Hooper 2‐k correlation was corroborated and found to be valid at Reynolds numbers <10 for straight‐through diaphragm valves. At higher Reynolds numbers the resistance coefficient is shown to be dependent on the size and the opening of the valve. Three different approaches (domain separation, simple summation, and selective combination) using a two‐constant model to predict the experimental resistance coefficients were explored. Comparison of the correlations with experimental data and existing models has shown that the simple summation two‐constant model approach has substantial merit. Considering the complexities of accounting for the valve size, the valve opening position, the type of fluid over a Reynolds number range of 0.1–100 000, this model gives pipeline design engineers a simple, semi‐empirical correlation for the estimation of resistance coefficients of straight‐through diaphragm control valves.