推料频率对双级活塞推料离心机分离效果影响的数值模拟研究

活塞推料离心机由于具有生产能力大、功率消耗低以及滤饼固含率大等突出优点,被广泛应用于化学工业、食品、国防工业等部门,而双级活塞推料离心机是使用最多的一种机型。推料频率是双级活塞推料离心机的一个很重要的参数,对离心机的生产能力和分离效果起着决定性的作用。以P-100型双级活塞推料离心机为例,运用FLUENT软件对其建立三维模型并进行数值模拟,研究了推料频率的变化对离心分离效果的影响。结果表明,推料频率越高,离心机生产能力越大,但滤饼含固率会有所减小,实际生产中应综合考虑各方面的因素来确定离心机的推料频率。同时,研究结果还为离心机结构的优化设计提出了一系列依据。     

双级活塞推料离心机的故障分析

介绍了双级活塞推料离心机的工作原理及在实际使用中出现的故障、原因分析及处理办法。     

双级活塞推料离心机在氯乙酸生产中的应用

介绍了双级活塞推料离心机的工作原理及在氯乙酸生产中的应用,并与三足离心机的性能进行了比较,分析了使用中应注意的问题及故障处理方法。     

双级活塞推料离心机筛网的优化设计

针对现有推料离心机筛网对滤液流动阻力过大的问题,采用计算流体力学(CFD)软件FLUENT模拟研究了筛网缝隙内的流体运动轨迹,探究了筛网倾角对降低滤液流动阻力的影响,进而得到了不同离心机转速下最优的筛网倾角。结果表明,带倾角的筛网可以有效降低其对滤液的流动阻力,随着离心机转速的增加,滤液和夹带的固体颗粒更易于贴着左侧壁面排出筛网缝隙,最优筛网倾角也随着转速的变化而变化。1 000~1 100 r/min转速下,倾角7°时的筛网最优;1 200~1 300 r/min转速下,倾角8°时的筛网最优。     

活塞推料离心机在盐碱泥分离中的应用

对活塞推料离心机与刮板式离心机性能应用分析表明,活塞推料离心机是现阶段氯碱生产碱盐泥处理中刮板式离心机的理想替代产品。     

三级活塞推料离心机数值模拟与操作参数优化

针对新型三级活塞推料离心机的研发,在转鼓尺寸和物料增大情况下,操作参数对分离过程中转鼓内侵蚀现象和分离效率有重要影响。采用样机实验结合CFD数值模拟,对三级活塞推料离心机进行三维建模和仿真,并利用密集离散粒子模型(DDPM)模拟侵蚀过程。基于粒度分析可知,氯化钠颗粒粒径dm为0.070~0.200 mm时,随颗粒粒径增加,固相对离心机转鼓内部的侵蚀越大。结合响应面分析法可知,响应模型各因素的交互影响明显,以更高分离率与更低侵蚀率作为评价指标,得出最优值为推料频率40次/min、转鼓转速1431 r/min、进料浓度60%。与实验数据进行对比,模拟结果的误差在可接受范围内。     

双级活塞推料离心机性能及其应用

介绍了P—500、P—60两种型号的双级活塞推料离心机的工作原理,基本结构,应用场合及其特点。     

WH_2—300活塞推料离心机分离重碱中间试验

本文着重介绍应用活塞推料离心机分离重碱中间试验研究情况.通过对重碱含水、含盐,洗涤水用量,滤液含晶量,离心机生产能力和连续工作时间等条件的试验研究,得出了活塞推料离心机分离重碱的主要关键是离心机的筛网、重碱结晶粒度及结晶形状.     

双级活塞推料离心机在煤矿高盐水处理中的应用

通过对双级活塞推料离心机机械结构、工作原理、运行特点及性能参数选择进行分析,总结出双级活塞推料离心机具有进出料连续、产品水分低、性价比高等特点.陕西延长石油巴拉素煤矿井下高盐水处理站工艺中,采用了双级活塞推料离心机回收硫酸钠,分析设备在运行中存在的问题,提出该设备要取得理想的运行效果,必须在动平衡、分离物料的固液比和稳...     

活塞推料离心机在氯乙酸生产中的应用

介绍了在氯乙酸干燥工序中以HR－400－N型离心机代替抽滤箱的工艺流程和运行效果，确定了最佳的工艺参数，简化了操作，提高了产品质量。     

WH型离心机推料力的限制范围

通过对 WH离心机推料力的计算方法的讨论 ,分析影响推料力大小的各因素 ,推出推料力的上下限及推料力大小所在范围。     

双级推料离心机在硝化纤维素生产中的应用

根据硝化纤维素的物料特性,对P系列双级推料离心机分别从安全性、母液的分段回收、转鼓结构和表面涂层及自动化控制等方面进行了创新设计,不仅满足其生产过程中的脱酸、脱水和驱酒的工艺要求,而且完全超越了WH型推料离心机的脱酸、脱水和三足式离心机的驱酒效果,彻底解决了分离因数低、洗涤后不能分段收集、自动化程度不高、劳动强度大等缺陷。该机型集具高效、节能、环保、安全及自动化程度高于一体,是一种实用型节能环保设备。     

管式离心机固液两相流场的数值模拟

简单介绍了管式离心机的主要技术状况、不足及FLUENT软件;在简化的基础上,从单一相连续方程入手建立了管式离心机内的固、液两相流动数学模型,通过计算网格划分和边界条件的确定,用FLUENT二维数值模拟了该机内的两相流流场及随时间变化的分离状况,得出了直观的机内不同截面上的速度分布及分离颗粒的体积分布云图。模拟结果符合该机的运行规律,为进一步深入研究奠定了基础。     

碟式离心机分离性能的研究

通过碟式离心机的∑理论和斯托克斯公式得出影响碟式离心机分离效率的几个因素。再结合实际的实验数据验证它们之间的关系,得出一个合适的范围以提高离心机的分离效率,从而指导实际生产中对碟式离心机的操作参数、结构参数的设定。     

水力旋流分离器内流动和油水分离的数值模拟

The fluid flow and oil-water separation were simulated using a Reynolds stress transport equation model of turbulence in water flow and a stochastic model of oil droplet motion,Simulation results give the axial and tangential velocity components,the pressure and turbulence intensity distribution and droplet trajectories for a hydrocyclone of F type and a hydrocyclone proposed by the present authors.The flow filed predictions are in qualitative agreement with the LDV measurements.The results show that the proposed hydrocyclone has better performance than the hydrocyclone of F type due to creating stronger centrifugal force and lower axial velocity.     

Multiphase CFD Simulation of a Solid Bowl Centrifuge

This study presents some results from the numerical simulation of the flow in an industrial solid bowl centrifuge used for particle separation in industrial fluid processing. The computational fluid dynamics (CFD) software Fluent was used to simulate this multiphase flow. Simplified two‐dimensional and three‐dimensional geometries were built and meshed from the real centrifuge geometry. The CFD results show a boundary layer of axially fast moving fluid at the gas‐liquid interface. Below this layer there is a thin recirculation. The obtained tangential velocity values are lower than the ones for the rigid‐body motion. Also, the trajectories of the solid particles are evaluated.     

聚乙烯悬浮液离心沉降分离能力的计算与评价

结合聚乙烯装置增产改造,对聚乙烯悬浮液螺沉降离心能力进行了计算和评价。确定出离心机的最大生产能力。计算结果与生产实际相符,现有螺旋沉降离心机能够满足增产的要求。     

离心级联管道结构和丰度不一致对分离级效率的影响

离心级联中一个分离级内部的混合损失主要来自两个方面：一是前后两级来流丰度不一致,二是物料沿管线输送时造成的流量分布不均匀.假设前后两级提供的物料流量已知,分离级的平均单机流量为单机额定流量,用迭代求解可得到分离级管道中的压强分布,从而可计算分离级的分离功损失,了解两种因素对分离级效率的影响程度.计算结果表明,分离级内部的分离功损失主要是由前后两级来流丰度不一致造成的,流量分布不均匀的影响很小;同时也间接说明将一个分离级中的分离装置的分离性能看成完全相同是合理的.     

溢流管直径对旋流器分离效率影响的数值模拟

在溢流管长度L0均分别设定为10mm、15mm、20mm条件下,应用Fluent软件对不同直径的直筒式水力旋流器进行了数值模拟,得到了不同入口速度下的压降和分离效率。结果表明,当溢流管直径为3mm时,旋流器的分离效率最大。旋流器主直径D一定时,使旋流器分离效率最高的直径也是一定的,一般溢流口直径选择经验值为D/(5~8.5)。