大型球铁件的可靠性铸造工艺设计

随着装备制造业适度向重型化方向发展,优质大型、重型球铁件作为机器基础构件的需求量越来越大.钢铁铸件重1～10 t的称为大型铸件,大于10 t的称为重型铸件.很多优质大型球铁件特别是出口铸件要求非常高的内部致密度和表面质量,必需经受严格的检验,例如要进行无损探伤,铸件不允许焊补.另外,大型铸件不能像小型铸件那样可以做多次反复的工艺试验,要求一次成功,这样就使铸造工艺设计者面临更大的压力与挑战.应用计算机辅助CAD设计与计算机铸造过程模拟CAE技术,模拟铸造过程,预测铸件缩孔、疏松、夹渣、冲砂等缺陷大小与位置,对原工艺进行改进和修正,直至得出满意的模拟结果,以此确定最优化工艺,之后浇注铸件进行生产验证,这就是大型球铁件可靠性工艺设计的主要步骤.     

薄板干摩擦成深孔仿真分析

薄板成深孔是一种新颖的无切屑、无冷却液的绿色加工工艺,通过钻头与薄板工件摩擦生热软化材料旋压堆积约三倍于板厚的深孔,成孔孔壁的金属流线分布更为合理,成孔件的综合机械性能更完善。本文通过仿真分析研究工件在干摩擦成孔过程中不同加工参数下成孔的形貌变化和孔壁材料微观组织变化规律,确定最优加工工艺参数,通过板厚为3 mm的20号钢作为工件材料和YG类硬质合金无刃钻做成孔实验验证,验证最优加工参数的可行性。     

深孔薄壁件正挤压凹模的有限元分析

针对用于深孔薄壁件挤压的典型正挤压凹模,在不作厚壁圆筒简化并施加非均布载荷的情况下,采用有限元法进行受力和变形情况的分析,计算结果更接近于实际,并进而得到组合凹模配合面过盈量、切向应力和预紧圈外径的关系图.利用此关系可以方便地选取外模圈尺寸和相应的内外模圈配合面的过盈量,为实现组合凹模的设计提供更加精确的设计依据,在实际生产中有较好的应用价值.     

薄壁大平板铸件的串铸工艺

壁薄、大面积、表面不加工的平板铸件易出现弯曲变形、表面质量不好等问题.采用平做立浇、组型串铸、中部敞开式的铸造工艺.砂型表面用钢板紧固,选用底注式浇注工艺,控制大平板薄壁铸件发生弯曲变形,提高了铸件表面质量.     

枪钻和深孔合金钻在深孔加工的对比应用

介绍了模具加工中深孔加工的不同方式,并结合其各自的特点,进行了详细说明,供读者参考。     

脉冲直流PCVD技术在盲孔底部沉积Ti-Si-N薄膜

用脉冲直流等离子体辅助化学气相沉积(PCVD)技术在盲孔的底部获得Ti-Si-N薄膜。用扫描电子显微镜(SEM)，X射线能量色散谱仪(EDX)，X射线衍射仪(XRD)，球痕法(ball-Crater)，显微硬度计(Hv)和涂层压入仪(Pε)分析不同肓孔深度处薄膜的微观结构和力学性能。结果表明，随着盲孔深度的增加，Ti-Si-N薄膜中Ti与Si元素相对比例降低，薄膜厚度下降，薄膜与基体的结合强度有很大提高，膜基复合显微硬度下降，而薄膜的本征硬度在盲孔深度为20mm处出现最大值。     

深锥形壳体温挤压成形工艺与模具

针对某铝合金深锥形壳体的温挤压成形过程,用有限元数值模拟软件进行了模拟,分析了成形工艺及模具设计。提出了消除产品壁厚差较大、孔口高低不平现象的措施。     

曲柄锥形方孔挤压工艺及模具设计

在对自行车曲柄锥形方孔的工艺性分析之后,决定采用挤压工艺成形曲柄锥形方孔.介绍了锥形方孔挤压模的结构及工作过程,介绍了模具设计.并对生产中出现的问题,提出了解决措施,保证了零件方孔的尺寸精度,使凸模的使用寿命由原来的不足800件,提高到15000件.减少了换模次数,提高了挤压曲柄毛坯锥形方孔的生产效率,满足了零件大批量生产的要求.同时,其对同类型零件的加工能提供借鉴.     

深孔加工技术研究进展

深孔加工技术是机械加工中一项重要的技术,在石油化工、航空航天、造船工业、核电管板、电力设备等大部分制造部门有着广泛的应用。同时深孔加工具有排屑难、导热差、冷却润滑难等问题。本文从现代制造业对于深孔加工的需求出发,阐述了深孔加工系统发展与特点,重点对BTA系统、吸喷钻系统及DF系统进行分析;分析了不锈钢、钛合金、镍基合金等不同材料的深孔加工特点,及所用刀具材料的选择;对深孔加工状态监测的国内外研究现状进行概述。在此基础上,本文指出钻头结构的优化设计及高性能钻头材料的研发是深孔加工技术发展的主要方向。     

薄壁不锈钢铸件的铸造工艺设计

1 薄壁不锈钢的铸造工艺特点 对于薄壁类不锈钢铸件,浇注系统设计时,应考虑铸件的充型能力.所以,合理的铸造工艺如:浇注系统、浇注温度以及其他辅助工艺措施都是获得优质铸件的必要条件.     

深孔镗专用机床的开发

针对当前深孔镗床的缺点,开发了新一代深孔镗专用机床.该机床采用配备低转速大扭矩同步交流伺服电机的主轴驱动系统,采用具有过载保护的液压进给系统,有效地克服了原机床结构复杂、能耗高、堵转时易损坏工件和刀具的缺点,具有自动化程度高、成本低、节能、可靠性好等优点.