琥珀酰化对水酶法提取大豆蛋白的影响

大豆蛋白是大豆水酶法的主要副产物,提高大豆蛋白提取率对于更好地实现大豆水酶法副产物的综合利用意义重大。通过将琥珀酰化与水酶法相结合,研究了加酶量、液料比、琥珀酸酐添加量、酶解时间和改性时间对总蛋白提取率的影响,并利用响应面分析法优化出最佳改性工艺参数:加酶量为2.24%,液料比为5.25∶1,琥珀酸酐添加量为5.13%,酶解时间为3.21 h,改性时间为1.64 h。在此条件下的总蛋白提取率为93.01%,多肽提取率为66.02%,与改性前相比分别提高了4.37%和23.46%。     

响应面法优化水酶法结合磷酸化提取大豆蛋白的生产工艺

为了提高大豆水酶法的总蛋白提取率,在酶解过程中利用三聚磷酸钠(STP)进行磷酸化改性。通过研究加酶量、料液比、STP添加量、酶解时间和改性时间对总蛋白提取率的影响,并利用响应面分析优化出了最佳改性工艺参数:5000U·g-1底物,料液比为1∶8(w/v),STP添加量为4%(w/w),酶解时间为3.37h,改性时间为35.68min,此时总蛋白提取率为94.05%左右。     

二次正交旋转组合设计优化水酶法提取牡丹籽油工艺

以牡丹籽为原料,采用水酶法提取牡丹籽油。通过单因素试验,研究酶解温度、酶解时间、酶添加量、液料比对牡丹籽油提取率的影响,在此基础上,采用二次正交旋转组合试验对提取工艺条件进行优化。结果表明,各因素对牡丹籽油提取率的影响强弱顺序依次为酶解温度、液料比、酶添加量、酶解时间,水酶法提取牡丹籽油的最优工艺条件为:酶解温度52℃、液料比3∶1、酶添加量3.6%(以牡丹籽质量计)、酶解时间4 h,在此条件下牡丹籽油提取率可达92.8%。     

水酶法提取文冠果油工艺的优化

以文冠果仁为原料,利用水酶法提取文冠果油。通过单因素试验及正交试验研究了酶解时间、料液比、酶添加量及酶解温度对文冠果油提取率的影响,并确定了最佳工艺条件。结果表明最佳的工艺条件为:选用碱性蛋白酶,酶解时间5 h,料液比1∶5,酶添加量0.75%,酶解温度50℃。在最佳条件下文冠果油提取率达81.6%。     

响应面法优化水酶法提取松子油的研究

用Alcalase碱性蛋白酶对松子仁进行水解,提取松子油,试验以总油提取率为指标,采用单因素试验对酶解温度,加酶量,料液比,酶解pH和酶解时间5个影响因素进行了研究,并用响应面法进行了优化。上述影响因素中,酶解温度为主要的影响因素,其他依次为加酶量,料液比,酶解pH,酶解时间。本试验优化后得到的最佳酶解条件为:加酶量1.97%,温度51℃,时间3.0 h,料水比1∶5,pH 8.4,松子总油提取率可达89.12%。测定松子油的5种脂肪酸的质量分数分别为,棕榈酸3.89%,硬脂酸1.53%,油酸19.44%,亚油酸50.09%,亚麻酸0.58%。     

水酶法提取杨梅核仁油条件研究

以杨梅核仁为研究对象,采用水酶法提取杨梅核仁油。通过单因素试验考察了酶种类、酶添加量、酶解时间以及料液比对杨梅核仁油提取率的影响,并通过正交试验优化确定最佳提取条件为:料液比1∶6,酸性蛋白酶添加量1.0%,酶解时间3 h。在最佳条件下,杨梅核仁油的提取率可以达到19.0%。     

果胶酶酶法提取亚麻籽油工艺条件优化北大核心CSCD

为提高亚麻籽油提取率,以亚麻籽为原料,采用果胶酶酶法提取亚麻籽油。采用单因素实验探讨了料液比、酶解温度、酶解时间对亚麻籽油提取率的影响,在此基础上采用响应面法对果胶酶酶法提取亚麻籽油的工艺条件进行了优化。结果表明,果胶酶酶法提取亚麻籽油的最佳工艺条件为料液比1∶5、果胶酶添加量3%、酶解温度56℃、酶解时间6 h,在此条件下亚麻籽油提取率为85.64%。采用果胶酶可以有效提取亚麻籽油。     

响应面法优化水酶法提取松子蛋白的研究

主要研究了水酶法提取松子蛋白的酶解工艺。选用Alcalase碱性蛋白酶作为水解酶,以总蛋白提取率为指标。通过单因素实验和响应面实验,得到影响实验的因素依次为加酶量>酶解温度>料液比>酶解pH>酶解时间。确定最佳的酶解参数为:加酶量1.9%,温度55℃,酶解时间2.2h,料液比1∶5,pH8.8,此时总蛋白提取率为87.92%。     

水酶法提取胡麻籽油的工艺研究

以胡麻籽为原料,采用复合酶酶解技术对胡麻籽油进行提取,考察了预处理方法、粉碎时间、酶的种类、复合酶复配比例及复合酶添加量对胡麻籽油提取率的影响,在前期实验的基础上,采用中心组合设计,对液料比、酶解pH、酶解温度及酶解时间进行了响应面优化。结果表明:高压高温湿热法预处理,胡麻籽在10 000 r/min转速下粉碎90 s利于胡麻籽油的提取;最佳复合酶制剂组成为中性蛋白酶与戊聚糖酶质量比2∶1,复合酶的最适添加量为1.2%(以脱壳胡麻籽质量计);响应面优化的最适工艺参数为液料比9.19∶1、酶解pH 5.94、酶解温度53.62℃、酶解时间3.20 h;在最适工艺条件下,胡麻籽油提取率可达86.73%。     

水酶法提取番木瓜籽油工艺及其氧化稳定性分析

以番木瓜籽为原料,通过单因素试验和正交试验研究不同酶种类、酶解时间、料液比、酶添加量、酶解温度等因素对番木瓜籽油提取率的影响,确定番木瓜籽油提取的最佳工艺条件,并以番木瓜籽油过氧化值为评价指标,考察温度、光照、抗氧化剂对番木瓜籽油氧化稳定性的影响。结果表明,番木瓜籽油的最佳提取条件为：选用中性蛋白酶,酶添加量2.5%、酶解时间5 h、料液比1∶7、酶解温度45 ℃。在此条件下,番木瓜籽油的提取率为85.73%。温度、光照、氧气均会引起贮藏过程中番木瓜籽油过氧化值的升高。添加抗氧化剂可明显提高番木瓜籽油的氧化稳定性,其中叔丁基对苯二酚的抗氧化效果最好。     

微碱条件生物酶法提取鱿鱼油工艺研究

以鱿鱼内脏为原料采用碱性蛋白酶法提取鱼油,分别从pH、固液比、酶量、酶解时间、酶解温度等不同因素研究对鱼油提取率的影响,应用响应面分析法(RSM)优化得出最佳酶解工艺条件:酶解时间4h、酶量(E/S)900u/g、固液比1:0、pH8、温度为50℃,此工艺的鱼油提取率达到65.68%。鱼油酸值为14.8mg/g,其余理化指标均达到SC/T3502-2000精制鱼油二级标准。鱼油中的多不饱和脂肪酸含量为50.97%,EPA和DHA含量分别为15.19%、28.71%。     

水酶法提取榛子蛋白工艺优化

以榛子仁为原料,利用Alcalase碱性蛋白酶水解,进而提取榛子蛋白。以榛子仁总蛋白提取率为指标,对影响因素进行研究。在单因素试验的基础上采用响应面法优化工艺条件,得到最佳酶解条件：加酶量2.0%、温度55℃、酶解时间2.5h、料水比1:5(g/mL)、pH8.9。由F检验可得因素贡献率为x1＞x2＞x4＞x5＞x3,即加酶量＞酶解温度＞料液比＞酶解pH值＞酶解时间。     

响应面优化超声波辅助水酶法提取茶叶籽油工艺

利用响应面法(RSM)优化超声波辅助水酶法提取茶叶籽油工艺条件,在单因素试验基础上,选取复合酶用量、酶解pH、酶解温度、酶解时间为影响因子,茶叶籽油得率为响应值,应用Box-behnken中心组合试验设计建立数学模型,进行响应面分析。结果表明,超声波辅助水酶法提取茶叶籽油工艺优化条件为:高压蒸煮20min,超声处理20min,超声温度60℃,料液比1:5、复合酶用量1.75%,酶解pH4.6,酶解温度44℃,酶解时间6.9h。茶叶籽油得率为29.88%。     

超声波促进水酶法提取红花籽油工艺研究

通过超声波促进水酶法提取红花籽油,研究超声波功率、料液比、纤维素酶添加量、胰蛋白酶添加量、纤维素酶酶解时间及胰蛋白酶酶解时间对红花籽油得率影响。经单因素试验和正交试验优化,得出最优提取工艺为:料液比1∶6、超声波功率120 W、纤维素酶添加量150 U/g、胰蛋白酶添加量100 U/g、纤维素酶酶解时间5 h、胰蛋白酶酶解时间3 h;在此条件下,红花籽油得率可达86.74%。     

正交试验优化超声波-复合酶水解法提取中华鳖油的工艺

本研究以中华鳖加工副产物为原料,为提高中华鳖油提取率,使其高值化利用为生产企业提供新的利润源。采用超声波协同复合酶水解进行鳖油提取实验（酶解pH控制在7.5~8.5）,利用单因素实验结合正交试验优化提取工艺参数,得到超声波-复合酶水解法提取最佳工艺条件:料液比为1:1.5（g/mL）、蛋白酶用量为2.4%、酶比例为1:1.5（中性蛋白酶:碱性蛋白酶）、酶水解时间2 h、酶水解温度65 ℃、超声功率180 W、超声时间30 min,所得到中华鳖油提取率为81.65%±0.62%。将中华鳖油进行精制后,测得其各项理化指标均符合国家水产行业标准（SC/T 3502-2016）精制鱼油一级标准。同时,脂肪酸组成分析得到精制后中华鳖油含有脂肪酸共计28种,其中饱和脂肪酸占总量23.81%,单不饱和脂肪酸占总量46.94%,多不饱和脂肪酸占总量26.38%,DHA及EPA含量占总量10.05%。     

米糠蛋白提取工艺条件的优化

以米糠为原料,分别采用碱法和酶法对米糠蛋白进行提取。在提取过程中,以蛋白提取率为指标,确定料液比、酶用量、时间和温度对米糠蛋白提取率的影响,通过正交试验确定最佳提取工艺。结果表明：碱法最佳提取工艺为料液比1:10(g/mL)、提取时间2.5h、提取温度45℃,米糠蛋白提取率可达57.8%。酶法最佳提取工艺为酶用量2%(E/S)、酶解时间2.5h、酶解温度50℃,米糠蛋白提取率可达38.4%。     

水酶法提取玉米胚芽油工艺优化

采用水酶法提取玉米胚芽油并对工艺进行优化。通过单因素试验和正交试验,确定水酶法提取的最佳工艺条件：液料比5:1(mL/g)、复合酶用量2.5%、酶解时间7h、pH6.0,复合酶种类为纤维素酶和α- 淀粉酶,添加质量比为4:3。在此条件下,玉米胚芽油提取率为89%。气相色谱对玉米胚芽油进行分析结果表明：油酸、亚油酸含量分别为43.46% 及40.22%。