铝合金管接头的快速砂铸工艺

铝合金管接头的表面质量要求较高,通常采用熔模铸造进行生产。对于批量较小的管接头铸件,采用成本较低的SLS砂型快速铸造进行制备,如果能提高铸件的表面质量,使其达到或接近熔模铸造水平,将具有重要的成本优势和研究价值。本实验进行了铝合金管接头快速砂型铸造工艺研究,使用铸造数值模拟软件ProCAST对铸造工艺进行了分析,采用选区激光烧结技术制备了砂型随形模具,制备了合格铸件。结合涂料涂覆工艺及后期处理,消除了快速成形砂型及铸件存在的阶梯效应,降低了铸件表面粗糙度值,显著提高了铸件表面质量。     

基于Procast的进气管砂型铸造的充型凝固数值模拟

运用专业铸造模拟软件Procast对某型发动机进气管进行了数值仿真分析。建立了砂型铸造进气管充型凝固过程中的几何模型和有限元模型。通过对运行参数、边界条件等设置,实现了基于Procast软件对其整个铸造过程模拟。在给定的铸造工艺方案下,充型平缓,凝固顺序遵循顺序凝固原则,没有出现缩松、缩孔现象,满足浇注条件。结果表明,此次铸造工艺设计合理,可依据模拟结果进行实际生产。     

大型水轮机蜗壳砂型铸造工艺设计及优化

针对水轮机蜗壳的结构特征、工作条件及铸造工艺要求,确定砂型铸造生产的工艺方案,以降低生产成本、缩短生产周期、提高生产效率。在此基础上,制定蜗壳相应铸造工艺参数、浇冒口系统等,运用Any-Casting进行了凝固模拟。结果表明,模拟结果较为客观、准确。就铸件存在的缩孔、缩松等缺陷,通过改变冒口参数与增加冷铁达到铸件工艺优化的目的,确定蜗壳使用砂型铸造方法的可行性。     

发动机缸盖快速砂型铸造工艺与模具设计

介绍了某发动机缸盖快速砂型铸造工艺流程,完成了铸造工艺与模具设计,并利用ProCAST软件对其铸造缺陷进行预测。实际生产证明了缸盖的铸造工艺与模具设计的合理性,铸件内部只存在均匀分散的缩孔、缩松,且孔隙度总体上10%,铸件成型质量良好。快速砂型铸造具有生产周期短,铸件精度高等优点,适用于新产品的快速制造。     

基于3D打印技术的重卡自动变速器壳体铸件的快速开发

以重卡自动变速箱壳体铸件为实例,通过MAGMA铸造模拟软件、3D砂型打印、组芯以及砂型重力铸造技术等手段,实现了重卡自动变速箱壳体铸件的快速开发,最终确定了3D打印砂型+组芯+重力浇注的新工艺。     

基于AnyCasting的喷淋泵壳体铸造缺陷分析及工艺改进

针对砂型铸造工艺生产的喷淋泵壳体铸件在生产过程中出现的缩孔、缩松等缺陷,运用Any Casting软件对该铸件凝固过程进行模拟,结合铸件低碳马氏体不锈钢材料的铸造特点和结构的特殊性,分析缺陷的形成原因,通过工艺改进,消除了缩孔缩松缺陷,有效地解决了企业生产过程中的难题,获得了满意的铸件。     

水平铸造机

将熔化金属注入模型中,待冷却后,取出铸件,这种工艺,我们已经采用好几个世纪了。而现代铸造工艺已从多方面改变了那种铸造方法。从前,铸造模型是用各种砂质材料或用某种金属制成的。用砂型生产铸件,不但模腔尺寸受到了限制,且铸件常包含一些制模用的砂质材料,而用金属模型铸造时,却能使铸件精密度高、质量好。     

传动箱体铸造过程数值模拟与工艺优化

通过对传动箱体的结构分析,根据砂型铸造生产的特点及实际生产条件设计传动箱体铸件的铸造工艺,运用铸造数值模拟方式对其凝固过程进行数值模拟。模拟结果显示,在传动箱体隔板与箱壁交接处易产生缩孔、缩松缺陷。分析缺陷产生的原因,通过优化铸造工艺,获得了合理的补缩系统工艺方案。     

开式叶轮倒置式铸造工艺研究

对开式叶轮正立式和倒置式两种浇注工艺的工艺可行性进行了模拟验证，并对模拟过程中铸件的充型过程、凝固顺序、缺陷倾向进行了系统的对比分析，验证了倒置式叶轮快速铸造工艺在缺陷预防上的优越性。采用砂型3D打印快速成形工艺对叶轮的砂型模具进行快速成形，浇注后对铸件进行精度扫描分析和解剖分析，结果表明：在铸件精度方面，采用倒置式叶轮快速铸造工艺得到的铸件表面尺寸精度在±0.6 mm以内，可达到CT8级，在缺陷预防方面，采用倒置式叶轮快速铸造工艺得到的铸件内部无明显铸造缺陷，而正立式铸造工艺得到的铸件厚大部位产生明显的缩孔、缩松。     

基于CAD/CAE技术的壳体联轴器铸件工艺研发

采用砂型铸造工艺生产壳体联轴器铸件,该铸件在浇注过程中易产生缩孔、缩松等缺陷,对铸造工艺有较高要求。在铸造工艺研发时运用铸造CAD/CAE技术,大大缩短研发周期,节省了产品试制成本。