静液挤压工艺的研究进展与应用

静液挤压工艺是一种新型的材料加工工艺方法。对国内外静液挤压工艺的发展过程与研究进展进行了概述,简述了静液挤压技术的工艺原理、技术特点,介绍了静液挤压工艺在金属材料、复合材料、军用材料、医用材料上的应用,指出了静液挤压工艺的应用前景。     

定子坯料的冷挤压制造工艺

通过介绍定子坯料制件形状特点、尺寸精度要求和传统加工工艺,指出现在制造该类制件可利用冷挤压工艺加工。介绍了制造该类制件的冷挤压加工中的反挤压与贯穿挤压工艺及其模具,重点分析比较了两种挤压工艺的各自特点,得出冷挤压生产定子坯料中贯穿挤压工艺明显优于反挤压工艺的结论。     

工艺参数对静液挤压2024铝合金纳米晶组织性能的影响

实验研究了以快速凝固和机械合金化复合工艺制备的２０２４ 铝合金纳米晶粉末为原料, 采用热静液挤压工艺在不同挤压工艺条件下固结成形的挤压态材料的显微组织与力学性能, 探讨了作为主要工艺参数的挤压温度和挤压比对材料组织性能的影响规律及其原因。在此基础上, 进一步确定了２０２４ 铝合金纳米晶粉末热静液挤压固结成形时的挤压温度与挤压比的合理取值范围     

Mg-3Sn合金棒材的挤压数值模拟与试验验证

对Mg-3Sn合金棒材的挤压工艺进行了数值模拟,通过改变挤压比、挤压温度和挤压速度的方法优化了挤压工艺,并在优化工艺参数下进行了Mg-3Sn合金棒材的挤压加工。结果表明,Mg-3Sn合金棒材的最佳挤压比为21,挤压温度为380℃,挤压速度为3 mm/s。优化工艺下的挤压棒材晶粒组织已经得到细化,且有变形挛晶和等轴晶产生,组织较为致密,未见孔洞、挤压变形层等缺陷,棒材的抗拉强度和屈服强度都有较大幅度的提高,而断后伸长率略有降低或者基本不变。Mg-3Sn合金棒材的挤压工艺数值模拟结果与试验结果较为一致。     

I-ECAP挤压对汽车散热器用MnE21镁合金性能的影响

采用不同的挤压工艺进行了汽车散热器用Mn E21镁合金板材试样的成形,并进行了试样力学性能和耐腐蚀性能的测试与分析。结果表明:与常规挤压相比,I-ECAP挤压可以提高试样力学性能和耐腐蚀性能。Mn E21镁合金板材成形优选I-ECAP挤压工艺。与常规挤压优化工艺相比,I-ECAP挤压能增大抗拉强度12 MPa、屈服强度9 MPa、腐蚀电位正移22 m V。     

常规挤压与缩径挤压的变形规律及工艺设计

围绕常规正挤压与缩径挤压原理相同但特点各异进行两种挤压工艺及模具的详细比较,给出了两种挤压的变形规律及常规正挤压工件前端出现"外凸"和缩径挤压工件前端出现"内凹"的形成机理;提出采用经验与理论相结合的两种挤压工艺的设计方法;以变速器输入轴为实例,进行多工步缩径挤压工艺试验,验证了理论研究结果的可行性,为两种挤压工艺的推广及应用提供了参考。     

工艺参数对静液挤压2024铝合金纳变晶组织性能的影响

实验研究了以快速凝固和机械合金化复合工艺制备的２０２４铝合金纳米晶粉末为原料,采用热静液挤压工艺在不同挤压工艺条件下固结成形的挤压态材料的显微组织与力学性能,探讨了作为主要工艺参数的挤压温度和挤压比对材料组织性能的影响规律及其原因。在此基础上,进一步确定了２０２４铝合金纳米粉末热静液挤压固结成形时的挤压温度与挤压比的合理取值范围。     

铝合金管材反向挤压技术（2）

铝合金管材反向挤压技术（２）西北铝加工厂郭士安４管材反向挤压工艺制订原则与挤压力计算本节述及的反向挤压工艺主要指挤压系数、铸锭长度、残料厚度、模子规格范围、挤压针规格、挤压针尖规格范围、挤压温度和速度的选择。这些工艺参数除了取决于所生产的合金之外，都...     

AZ31镁合金型材的ECAP复合挤压和正挤压对比

现代化汽车结构轻量化的需求推动了质量轻、资源丰富的镁合金在汽车工业中的应用,但是镁合金受塑性变形能力不足而制约其发展。因此,研究应用正挤压耦合等通道挤压ECAP(Equal Channel Angular Pressing)工艺对提高镁合金型材塑性变形能力、细化组织和提高性能具有重要意义。试验对比了某规格AZ31镁合金型材ECAP复合挤压工艺与传统正挤压工艺。试验表明,ECAP复合挤压工艺的挤压力和模具出口处型材温度分别比正挤压工艺的高约30%和25℃~28℃,精细化控制要求更为苛刻,ECAP复合挤压工艺得到的型材的晶粒细化更为明显,其平均晶粒尺寸约为5μm。     

基于多目标优化的镁合金机械外壳挤压工艺研究

以挤压温度、挤压速度、挤压比、模具温度为全局变量,以坯料长度为局部变量,以AZ31镁合金机械外壳挤压件宽度、厚度以及挤压件填充率为目标函数,利用MBC工具箱可以实现AZ31镁合金机械外壳挤压工艺多目标优化。与生产线现用工艺参数相比,采用多目标优化数学模型优化出的最佳工艺参数挤压时,挤压件的抗拉强度、屈服强度分别增大14(251→265)MPa、19(201→220)MPa,断后伸长率下降幅度极小。     

5MN多功能金属挤压机结构设计

5MN多功能金属挤压机是为金属挤压与锻造装备技术国家重点实验室设计建造的一台小吨位实验用卧式挤压机。该挤压机适用于多种变形合金和黑色金属的挤压,可完成正向挤压、反向挤压两种工艺模式,实现穿孔挤压（双动挤压）和不穿孔挤压（单动挤压）,具备检测压机在不同工作条件下的力能、位置、速度等参数的实际变化的功能,其挤压工艺和设备结构都具有代表性和先进性。     

铝挤压模具技术的发展

模具技术是挤压工业的基础,挤压工业的发展又会促进模具技术的发展。本文从挤压模具的设计理论、计算方法、结构形式、强度校核、材料研制与合理选择、加工工艺、热处理工艺、表面处理工艺以及挤压模具的电子计算机辅助设计(CAD)与辅助制造(CAM)等方面论述了挤压模具的发展历史、现状与趋向;对比了国内外挤压模具技术的发展特点与差距,并根据国内具体情况,提出了发展我国铝挤压模具技术的方向和具体措施。     

大型无缝铝管材固定针挤压工艺研究

介绍了几种无缝铝管材挤压工艺,采用理论分析、数值模拟与实验研究相结合的方法,对大型无缝铝管材固定针挤压工艺进行了研究。分析了固定针挤压时穿孔针的受力情况,建立了穿孔针受力的力学计算公式,得出了穿孔油缸系统压力变化公式。采用有限元数值模拟的方法,对无缝铝管材固定针挤压工艺进行了数值模拟,揭示了无缝铝管材挤压过程中穿孔针上拉力与行程曲线的变化规律,据此,提出了实现无缝铝管材固定针挤压工艺的技术路线。研究结果在55 MN油压双动短行程铝挤压机上进行了实验验证。     

挤压压铸模锻工艺与装备技术的突破

纵述了挤压压铸模锻工艺与装备技术的特性，对压铸、液态模锻(挤压铸造)及其改进技术的特性进行了比较分析，它在传统技术与观念上的突破。提出了在普通压铸装备上应用挤压压铸工艺，实现挤压压铸与传统压铸、低压铸造、差压铸造、连铸连锻以及其它特种铸造工艺与装备兼容的方法。     

基于人工神经网络的7075高强铝合金反向挤压工艺构建及优化控制策略

基于7075铝合金工业生产的反向等温挤压流程，通过有限元模拟和人工神经网络相互结合建立了数字工艺优化模型。首先，模拟了7075铝合金的反向挤压过程，模拟与试验的载荷误差不超过6.5%。随后对216组不同反向挤压工艺流程进行了数字建模，获得了挤压控制工艺、型材出口温度与成品性能的映射关系。将生成的反向等温挤压数据集用于构建反向传播神经网络。结果表明，该人工神经网络能精确预测反向挤压工艺参数与材料性能的关系，预测平均误差为0.83%,在此基础上建立了三维挤压成形极限图，为快速反向等温挤压质量控制提供了依据。     

用平模正挤压铝合金时工艺参数对变形区形状和大小的影响

挤压时,变形区的侧部边界表明金属周边层运动轨迹的特征,这与挤压制品的形状、工具、毛坯的温度场和接触摩擦的条件有关系。用平模进行正挤压时,对不同边界条件的变形区尺寸按滑移线网绘制图表的结果已在文献[2]中作了总结。为了研究工艺参数对用平模挤压铝合金时变形区侧部边界实保形状的影响,曾进行了试验—研究工作。确定了与所研究的挤压时刻相应的挤压工艺参数和金属宏观组织。采用各种工艺制度使未挤压毛坯留在挤压筒内140—160毫米时结束挤压。在与挤压筒距离100—150毫米处,将挤压制品切下,把未挤压毛坯从挤压筒内取出,并沿挤压中心线切开后,按低倍磨     

变温等通道角挤压对Mg-Zn-Mn合金组织与性能的影响

对比研究了Mg-Zn-Mn合金在230℃恒温挤压与经230→210→190℃的降温挤压。发现降温挤压工艺在晶粒细化效果和提高材料硬度方面均强于恒温挤压工艺。基于此,采用降温挤压工艺进行了4道次挤压试验,各道次挤压温度分别为220、200、190、185℃。将挤压后的试样金相组织与原始未挤压试样作了对比分析,并对各道次样品进行了浸泡及拉伸试验,观察了降温等通道挤压对晶粒的细化作用及其对材料性能的影响。结果表明:经降温挤压之后,镁合金晶粒细化效果较好,挤压4道次后晶粒尺寸已接近亚微米级,组织均匀化效果明显。在力学性能改善的同时材料的耐腐蚀性能提高。     

基于汽车轻量化的镁合金散热器挤压工艺研究

采用不同工艺参数进行了Mg-Mn-Sn-Ce镁合金汽车散热器的挤压,并进行了力学性能和耐磨损性能的测试与分析。结果表明:随挤压温度、挤压速度、挤压比增加,散热器的抗拉强度先增大后减小,断后伸长率变化不大,磨损体积先减小后增大,耐磨损性能先提升后下降。Mg-Mn-Sn-Ce镁合金汽车散热器的优选挤压工艺参数为:挤压温度375℃、挤压速度3 m/min、挤压比18.8。     

地弹簧芯轴冷温复合挤压成形数值模拟

介绍了地弹簧芯轴零件冷温挤压复合工艺及数值模拟,通过分析不同的挤压参数和设计参数如凹模的过渡圆角、模具与工件间的摩擦系数和温挤压加热温度,通过模拟来观察这些参数对挤压力、成形工件质量、工件应力分布、温度分布变化等的影响,从而达到选出最佳的工艺参数,优化工艺的目的。     

S90级船用曲拐挤压成形试生产研究

针对现有曲拐锻造工艺的不足，提出了一种新的挤压成形工艺并设计了挤压模，并对挤压成形过程进行仿真模拟和挤压成形载荷计算，在此基础上进行了生产试验。结果表明：采用新的挤压成形工艺进行曲拐锻造制坯可行，计算的挤压载荷与试验接近，该挤压模可作为实际生产的参考。