薄壁件车床加工新工艺

薄壁零件是机械加工中经常遇到的典型零件之一。一般来说,用车床加工薄壁零件时,在工件的安装、刀具的使用、加工方法等方面,均有较多不利因素,因而加工起来比较困难。稍不注意,就会导致工件精度达不到规定要求。在此,将几种实际加工方法介绍给大家,希望对大家有所帮助。     

薄壁长筒件加工新工艺

介绍了一种高效的加工薄壁长筒件新工艺--双刀切削的工艺特点及专用机床,对影响这一工艺的导向消振问题进行分析.实验证实了这一工艺的可行性及良好的应用前景.     

薄壁（板）件翻边孔加工新工艺及其试验研究

本文提出了一种薄壁（板）讲翻边孔加工的新工艺方法，叙述了该工艺方法加工翻边孔的成形机理，并对该工艺方法的主要工艺参数及专用旋扭头进行了试验分析。     

基于ABAQUS的异型薄壁件装夹变形控制研究

针对异形薄壁复杂框体工件装夹过程中夹紧力大小主要依赖人工经验,装夹变形难以控制等问题,采用有限元分析方法,在ABAQUS中建立工件-夹具系统模型,利用生死单元技术模拟铣削加工材料去除过程,同时通过力矩平衡方程揭示夹紧力和切削力之间的关系,最终以减小工件装夹的最大弹性变形量为目标,对铣削过程的切削力和夹紧力进行匹配优化。验证结果表明,采用优化后的装夹参数可以有效减小工件变形量并提高装夹效率。     

薄壁筒体切断装置

我厂浆纱机等产品中有多种规格烘筒类零件(图1)为薄壁辊筒(壁厚≤3mm,直径规格为φ570及φ800mm,表面抛光简体长度2000mm,简体材料为0Cr19Ni9冷轧钢板)。简体的圆整度和直线度精度由滚压设备加工保证,简体经滚压后筒身沿轴线方向长度伸长约40～60mm,为达到长度尺寸及两端面平行     

薄壁异型管的弯管工艺

我厂生产的轻便两用摩托车樑架是用薄壁异型焊接管弯曲成形的(见图1),由于弯曲半径小,毛坯是薄壁异型管,所以弯曲成形较困难,弯管质量也较差。以前采用的是:灌砂——手工弯形——校正工艺。该工艺的工序多,劳动强度大,需六个人操作,操作工人易得矽肺病,还浪费木材和钢管切头,质量也不稳定。由于对摩托车樑架的外观质量要求较高,表面不得有凹凸不平,弯曲部分不得有皱纹。按上述工艺加工是达不到这一要求的,后经我们长时间试验,成功地用轧制出的异型空管直接冲弯成形。质量达到要求,而且非常稳定;生产率高,约比原工艺提高6倍以上;且只需一人即可操作,大大减轻了工人的劳动强度;成本也大幅度降低。     

铝合金薄壁圆筒件车削温度试验研究

切削温度不仅直接影响刀具的磨损和耐用度,而且也影响工件的精度和已加工表面质量。很多切削温度的试验研究都针对特定情况。本文采用红外线测温法就典型的铝合金薄壁圆筒旋转件进行了车削试验研究,为铝合金的切削加工、优化工艺及建立切削数据库提供依据。     

薄壁件的车削

薄壁件刚性差,车削时容易变形。引起变形的部分原因是工件坯料的内应力和由于夹持力不均而产生的外应力。因此,一般在车削前先对坯料进行退火或回火处理,以消除其内应力。而消除外应力的方法是在精车前松动一次夹具,或调整一下工件位置后再夹紧。这样能起到减少和改善薄壁工件变形的作用。     

薄壁件的车削

薄壁件在车削时容易变形。引起变形的原因是工件坯料的内应力和由于夹持力不匀而产生的外应力。因此,一般在车削前先对坯料进行退火或回火处理,以消除其内应力。而消除外应力的方法是:在精车前松动一次夹具或调整一下工件位置后再夹紧。这样能起到减少和改善薄壁工件变形的作用,但这种方法不易控制。现将简便易行释放外应力的加工方法介绍如下: 1.粗车端面、外径和内径(应留半精车余量),车削外径和内径的长度均应大于工件的长度(见附图)。 2.松动一次夹具,半精车端面、外径和内径(车削长度同上)。 3.按工件长度割槽,槽底外径不得小于精车后的     

大型高精度薄壁件的以车代磨试验

汽轮机中大型高精度薄壁件,诸如联轴器中的薄垫圈和轴承匣中的薄壁衬套,在机组运行中起着关键的作用且占有比重越来越大。这类零件的共同特点是精度高,材料特殊,易变形且难加工。据我厂现有设备及刀具情况,若采用常规工艺,无法满足产品的加工需要。     

航空薄壁件圆角的铣削加工试验研究

航空薄壁件圆角加工的质量控制一直是不易解决的难题。在圆角的走刀过程中,常常发生欠切、过切、振动等现象,一般要通过手工打磨来消除过切、欠切痕迹或振纹。其不仅降低了刀具的寿命,严重影响了工件的加工精度和加工效率。本文提出了细化圆角走刀路径的铣削方法,以解决航空薄壁件的圆角铣削加工问题。试验结果表明,该方法是有效、可行的。     

金刚石刀具精密切削钛合金薄壁件试验研究

为满足航空发动机的减重、提高零部件的加工质量和对性能的要求,采用试验的方法,对航空用钛合金薄壁件进行精密切削加工研究,主要以表面加工质量为研究对象,并以其为约束,以提高效率为目的对切削参数进行优化,得到了较为可行的加工参数,并对表面粗糙度的变化规律进行分析研究,同时分析了金刚石刀具在精密切削钛合金薄壁件加工中,刀具磨损初期、中期和后期的磨损形式和成因,研究为实际型号钛合金薄壁零件的加工提供了一种改进加工工艺技术的方法。     

铝合金薄壁件加工变形试验验证及分析

针对不同几何尺寸的典型薄壁件,根据已有的铣削力数学模型,利用ANSYS 10.0进行薄壁件加工误差的理论分析,得出典型薄壁件加工变形的一般规律.在不同切削参数组下,进行实际铣削加工试验,测量其加工变形误差.由此来验证铣削力模型和有限元仿真的有效性.     

基于正交试验薄壁件注塑分析及优化设计

利用Moldflow软件对薄壁件的注塑成型过程进行了模拟分析,设计了两种注塑成型方案,并进行了模流分析和翘曲情况分析,选择出最优的注塑方案。使用正交试验法分析翘曲变形的影响因素,寻找最优参数使薄壁件的翘曲变形最小。分析结果表明:薄壁件最优的注塑方案为两个浇口注塑方案;各因素对翘曲变化的影响程度为保压压力保压时间熔体温度模具温度;最优工艺参数为A2B1C2D2,即熔体温度280℃、模具温度60℃、保压时间10s、保压压力140MPa。最大翘曲变化量由优化前的2.781mm降到优化后的1.661mm。     

薄壁件车削夹具

1.概述 我厂加工了几种铜合金薄壁筒形工件,长度为380～410mm,直径φ154mm,壁厚为1.5mm。因其材料的线膨胀系数大致为钢的2倍,弹性模量为钢的1/3,加之径向刚度很低,在切削力、切削热及夹紧力的作用下极易变形。对此,我们除采取选择合理切削用量和充分冷却等措施外,还围绕减小工件所受非均匀径向力这一关键,设计了薄壁筒体加工系列夹具,并调整了加工工步和切削参数。本文现介绍这一工艺方法。     

巧卸薄壁件

最近我们碰到一批加工空心薄壁铝、铜件的位移。零件有同心要求,需要掉头车,用简单的心轴以内孔定心,靠零件本身螺纹连接。车加工后零件很难往下卸。我们采用了如附图所示的土办法,在一根小木棍上钉上一条2毫米宽20毫米长的牛皮带,将毛面朝里裹在工     

巧卸薄壁件

最近我们碰到一批加工空心薄壁铝、铜件的位移。零件有同心要求,需要掉头车,用简单的心轴以内孔定心,靠零件本身螺纹连接。车加工后零件很难往下卸。我们采用了如附图所示的土办法,在一根小木棍上钉上     

薄壁件加工工艺

在实际生产中,在产品上往往会出现一些薄壁特征。而零件的薄壁特征加工是比较麻烦的,原因在于薄壁特征的尺寸特点,极容易导致在加工中变形,很难保证零件的加工质量。因此如何制定加工工艺来提高薄壁部分的加工精度显得尤为重要。     

钛合金薄壁件相关铣削力模型的试验研究

采用五因素—五水平正交实验法对钛合金薄壁件进行铣削试验,对铣削力进行极差分析,同时分析加工参数对铣削力的影响;建立钛合金薄壁件铣削力模型,同时验证了模型的准确性,为后续的钛合金薄壁件理论和试验研究提供了基础。     

铝合金薄壁件高速铣削尺寸精度的试验研究

通过铝合金薄壁件高速铣削的正交试验,对加工尺寸精度的测量结果进行了分析,总结了铣削参数对工件尺寸精度的影响规律,并确定了铣削参数的选用原则.