大型锻件外形尺寸在线测量

为了实现大型锻件外形尺寸的在线测量,提出了一种新的测量方法。首先通过激光扫描仪扫描锻件表面,将得到扫描仪到锻件表面的距离信息转化为坐标信息,然后导入三维设计软件中构建锻件的三维模型,再提取截面后,给出锻件的尺寸信息,从而实现大型锻件外形尺寸的在线测量。     

飞机模锻件质量检测技术研究

在飞机钛合金模锻件生产过程中,零件的质量检测技术至关重要,准确分析飞机模锻件的现有状态,对指导模锻件毛坯后续粗加工和精加工有着重要作用。大量的模锻件毛坯在实际生产过程中,在铣削加工之前变形严重,毛坯局部加工余量分布不均,导致材料浪费和生产成本的增加。准确分析模锻件毛坯加工余量,设置合理模锻件毛坯加工参数,直接影响飞机制造精度。通过三维白光测量系统,对大型飞机模锻件毛坯进行数据采集和分析对比,研究模锻件毛坯加工余量分析方法,优化模锻件加工工艺方案,缩短加工时间和降低生产成本。在某大型飞机模锻件零件加工中成功应用,解决了模锻件毛坯因释放残余应力变形影响加工的问题。     

支承辊锻件钢锭利用率的提高途径

正针对支承辊产品锻件,从锻造工艺优化、锻造工序、过程操作等方面进行分析,并提出相应措施以提高锻件利用率,实现降低生产成本。针对支承辊产品锻件,从锻造工艺优化、锻造工序、过程操作等方面进行分析,并提出相应措施以提高锻件利用率,实现降低生产成本。支承辊产品是我国钢厂轧制设备的关键部件,同时也是高消耗部件。通过工艺优化,减少锻造工序,精细化过程操作,提高锻件表面质量,合理控制锻件尺寸余量,避免锻件尺寸超差,进而提高支承辊锻件钢锭利用率,减少钢液消耗量,最终实现降低锻件生产成本。     

合金钢细深孔 一火冲挤成型

带有细深孔的锻件是较难锻造的,一般都是用自由锻锻成实心的锻件,再机加工,我厂130汽车变速箱二轴三四挡套锻件(材质20CrMaTi,下料φ60×144毫米,重3.2公斤)就是如此。用这种方法锻制的锻件表面粗糙,形状不一致,材料消耗大,同时也增加了机加工的困难。为了降低材料消耗,提高锻件质量和经济效益,我们将实心的三四挡套锻件改为空心锻件,锻件重2.4公斤,芯料重     

GCr15钢制复杂截面轴承内圈热轧毛坯优化设计

应用SIMUFACT有限元分析软件对GCr15轴承内圈锻件进行毛坯设计,并分析热轧过程中的成形性。研究表明：毛坯设计不合理会有锻件填充不满,锻件尺寸不能满足要求,热轧过程不稳定等问题,需要合理设计毛坯以保证锻件的精确成形,由于锻件在热轧过程中轴向金属流动有限,矩形和锥形截面毛坯难以成形为复杂截面锻件。对复杂截面锻件分段设计成台阶形截面毛坯,能有效减弱金属的轴向流动,从而得到成形效果和组织性能良好的锻件。     

三销轴叉温锻工艺优化及数值模拟

针对三销轴叉精锻件温、冷精锻复合成形后存在头部跳动超差的问题,分析其产生的原因主要是多工位温锻反挤压温锻件头部跳动超差,而反挤压温锻件头部跳动的大小与墩粗工位温锻件形状有关。数值模拟结果表明,对于改进后的墩粗温锻件,在反挤工序中,挤压温度要小,温锻件受力较小,变形较均匀。工艺试验结果表明,墩粗工位的温锻件头部内腔表面形状与第4工位的反挤温锻件头部内腔形状相同,且墩粗工位的冲头和凹模的导向间隙为0.4~0.5mm。经反挤成形后,可有效防止锻件头部产生跳动超差,实现在自动压机上连续生产锻件。采用该方案,生产的锻件金属流线和显微组织符合产品使用要求。     

提高模锻件力学性能技术与应用研究

本文在模锻件具有力学性能差异性特点的基础上,找到了模锻件力学性能差异性优缺点的突破口,即使是在轴向模锻、试验样件为模锻件中心层金属、非平行取样方式3大极为不利条件下仍然能够提高模锻件力学性能,为有效确定模锻件热处理温度、模锻件硬度、模锻件力学性能三统一的定性与定量化最佳参数数据提供了有力的理论与实践依据。     

连杆锻件锻造余热淬火热处理的应用

锻件的常规热处理大多是在锻件冷却到室温后,再按工艺规程把锻件由室温重新加热进行热处理。而锻造余热淬火热处理是在锻造后利用锻件自身的热量直接进行淬火热处理,它将锻压加工和热处理紧密结合到一起,使锻件的余热得到充分的利用,除节约能源外,还可使锻件获得良好的综合力学性能。     

基于激光扫描的大锻件三维尺寸测量

锻压过程中对大锻件的准确快速测量能提高大锻件的制造能力和减少资源浪费。本文介绍了基于双轴直角坐标运动执行机构和激光扫描测距传感器的测量系统,实现热态锻件尺寸的快速准确测量,采用椭圆的最小二乘法拟合锻件截面并获取锻件关键尺寸,并计算锻件轴线直线度并进行误差分析。通过实验验证该测量方案的可行性和重复性。     

弧齿锥齿轮冷锻件尺寸精度的数值模拟研究

准确预测锻件的尺寸精度是冷锻弧齿锥齿轮研究的难点之一。提出了冷锻件尺寸精度的表征方法,结合有限元数值模拟预测了弧齿锥齿轮冷锻件的尺寸精度,并分析了润滑条件对冷锻件尺寸精度的影响。结果表明,该方法简单易行,能够有效地评价弧齿锥齿轮冷锻件的尺寸精度;当其他条件一定时,摩擦因子m越大,锻件的尺寸精度越低。     

浅析金相检测在锻件生产中的应用

结合金相检测在模锻件生产中的应用实例,分析了金相检测在锻件原材料复验、中间坯检验、锻件最终检验和锻件交付件质量问题分析中的重要作用。     

140转向节锤上模锻工艺

一、140转向节锻件的锻造工艺性 图1所示为140转向节锻件,经测算,复杂系数为0.176,接近S4,材料为40MnB,锻件质量为15.5kg。锻件在分模面上的投影为:长331mm,宽242mm。锻件杆部重约3.3kg,只占锻件质量的1/5左右。另外,为了得到较好的力学性能,用户规定用φ110mm的圆钢生产。这样锻造不仅要解决成形问题,而且还要通过成形使锻件获得比较好的力学性能——即解决变性问题。     

《钢质锻件滚筒清理规范》介绍及应用实例

以钢质锻件滚筒清理为研究对象,介绍了山西柴油机工业有限责任公司制定的<钢质锻件滚筒清理规范>的主要内容及应用实例.该规范的制定起到了提高锻件表面质量、提高锻件清理效率和降低锻件清理成本的效果.     

筒类锻件锻造工艺选择

正筒类锻件是压力容器、裂化反应器等产品的重要组成部件。在筒类锻件中,加工外径超过4000mm筒类锻件时,因其所需坯料及钢锭相对较大,所以锻造工序与方案也相对固定和单一。加工外径小于4000mm小筒类锻件,由于其所需坯料及钢锭较小,下料方式和锻造工序也相对复杂,所以对此类锻件的锻造工艺方案选择也较多。通过举例,对小直径筒类锻件,通过不同工艺方案进行对比分析,得出成本较低、锻件质量较好的工艺方案。     

必須重視毛坯制造工艺的发展与改造

随着机械产品技术水平的提高,对锻件的质量、品种提出更高的要求,而我国目前整个锻造行业的技术水平,与当前产品的升级换代非常不相称。也可以说有些产品,常常因为锻件毛坯跟不上,难以发展新品种,如大型电站锻件、核电站锻件,一些航空锻件等。到目前为止,还有重要设备的锻件毛坯,要从国外进口。有些锻件,由于制造工艺落后,影响产品质量和使用寿命,甚至造成危害。如由于锻造车轴折断,而使铁路客车出事故;由于汽车前梁断裂,而使载客汽车翻入大江。这些惨痛教训,应引起我们深刻     

厚壁压力油罐人孔锻件焊接裂纹分析

在厚壁压力油罐的人孔接管锻件与筒体的组合焊缝焊接修复时,对产生了焊接裂纹,且不断向人孔接管锻件扩展的现象进行了分析,采用电子显微镜观察,进行化学成分分析及力学性能试验,发现人孔接管锻件韧性差、晶粒粗大,采用正火加回火热处理工艺重新热处理人孔接管锻件,能重新使锻件性能满足标准要求,按焊接工艺要求施焊人孔接管锻件与筒体的组合焊缝,一次探伤合格。     

喷管锻造工艺的设计

1．锻件简述及技术要求 某产品喷管锻造毛坯如图1所示，材料为30CrMnSiA（GB／T3077-1999），锻件重量约为5．8kg。4部位是锻件的小端，B部位是锻件的大端，锻件具体技术要求如下     

筒形锻件成型方法的研究

叙述筒形锻件生产工艺方法、工艺过程,对异形筒形锻件作了科学的生产计算,为筒形锻件的进一步开发提供了依据。     

基于红外测温的筒形锻件内外径在线测量

针对目前筒形锻件外形尺寸无法实现在线测量的现状,提出一种新的基于红外测温技术和激光扫描技术相结合的筒形锻件内外径在线测量方法,该方法中温度信息由红外双色测温系统测得,外径尺寸信息由激光扫描技术测得。对红外测温原理进行研究,根据测量现场的情况构建红外双色测温系统,减小现场恶劣环境和锻造过程中锻件表面氧化皮对测温造成的影响,提高了测量精度。在传热学的基础上推导筒形锻件导热微分方程,建立筒形锻件温度与尺寸的关系,结合锻件内外表面的温度信息和外径尺寸信息求得内径尺寸的大小,从而实现筒形锻件内外径尺寸的在线测量。通过试验验证该方法的可行性,同时可以满足现场测量的精度要求,从而解决筒形锻件内外径测量的瓶颈问题,在筒形锻件锻造现场有一定的应用前景。     

钛合金轴类大锻件压方的质量影响因素数值模拟

针对钛合金轴类大锻件压方时锻件易产生裂纹倾向,锻造工艺参数不易控制的问题,运用Deform软件,从破坏因子、锻件应变及锻造所需载荷三个方面对比分析了V型砧边缘圆角半径的大小对不同直径的钛合金轴类大锻件压方时的影响程度,并得出了不同直径钛合金轴类大锻件压方时所需最佳的V型砧边缘圆角半径。为此类锻件改善压方质量提供了依据。