煤气发生炉四角形偏心炉篦

我厂投产时煤气发生炉用粒度为25～75毫米的冶金焦作为气化原料,炉篦型式是宝塔形的,68年以后改为无烟煤作为气化原料,由于原料的变化,给操作带来了困难,使生产受到影响,我们考察了φ3.6米煤气发生炉五角形     

φ3米煤气炉炉篦开发综述

<正> 众所周知,煤气发生炉的炉篦是影响发气量的关键设备。它所执行的机能,对于在燃料层中建立正常的半水煤气发生过程有着头等重要的意义。由于φ3米炉是在六十年代末,从φ2.745米炉改进而来,炉膛面积扩大了20％左右,然而炉篦的改造一直未能达到较为理想状态,成为φ3米炉提高生产强度一大难题。     

φ3.6米半水煤气发生炉夹套锅炉改造

我厂有三台太原重型机械厂生产的φ3.6米半水煤气发生炉。目前,就全国各种半水煤气发生炉来讲,φ3.6米炉是一种比较先进的炉子。它具有自功化程度高,产气量多等优点,比较适合中型化肥厂使用。但是由于夹套锅炉设计不尽合理引起腐蚀,影响使用寿命。     

小焦作出大贡献

我厂设计年产合成氨6万吨,造气原料是用开滦烟煤自炼土焦,1976年由于唐山强烈地震影响,原料煤暂时短缺,为了克服困难,厂党委发动群众,拣返焦,筛小焦,並在φ3.6米发生炉内试烧了9～18毫米的小焦。烧小焦的工艺条件:     

化肥信息

由华东化工学院和湖南资江氮肥厂共同开发的φ3000均布型炉篦自1985年8月第一台投入试运以来,现已在13家中型氮肥厂使用了28台。为了交流炉篦的使用情况,促进均布型炉篦的改进和提高,化工部化肥司于1989年11月29日至12月1日在资江氮肥厂召了均布型炉篦应用技术座谈会。与会代表认为: 1.φ3000均布型炉篦的最大优点是破渣和排渣的能力强,大大降低了劳动强度。 2.该炉篦对原料的适应性强,能烧小籽煤和劣质煤。与宝塔型炉篦相比,一次风量增加15%以上,且操作稳定, 3.根据已使用φ3000均布炉篦的部分厂反映,其单炉发气量比宝塔型炉篦提高20～     

京西煤的试烧

京西煤作为合成氨的原料煤用来制造半水煤气,几年来一直不正常,使造气炉经常结疤、挂炉和停炉打疤,气质气量不能满足生产需要。我们造气工人为迅速扭转这种被动局面,纷纷要求对京西煤进行试烧。在党总支领导下,组成了1~＃炉试烧小组。我们首先认真学习了毛主席的一系列重要指示,以阶级斗争为纲,深入批修,反击右倾翻案风,进一步激发大家建设社会主义的积极性。试烧中,我们把革命的冲天干劲和严格的科学态度相结合,迎着困难上,敢于攀高峰,终于在短时间内(40天),摸索出一些初步经验,基本上做到了不流炉,不结疤。半水煤气中CO含量由原来的20％左右提高到25％左右;小时产气量由原来的432米~3。增加到648米~3。     

蒸汽品位对固定层煤气发生炉的影响及改良

陕西华山化工集团有限公司化肥厂造气车间采用固定层煤气发生炉气化工艺制取半水煤气。造气车间现有7台2种型号煤气发生炉：3.6 m炉4台和3.2 m炉3台。     

φ3米煤气发生炉炉篦最优选择

一、前言我国中型化肥厂所使用的煤气发生炉,除少数厂采用φ3.6米炉以外,大部份厂采用夺3米炉。φ3米炉是从φ2.745米炉过渡而来的。从六十年代初期开始,有的厂为了适应生产新形势的需要,将原UGI型φ2.745米炉炉膛做改大试验工作,到七十年代初,已由锦西化工机械厂(以下简单锦西)定型制造出J—ⅡJ型φ3米炉供给用户。煤气炉直径改大后(有些厂还保留了一些φ2.745米炉未改),炉膛截而由5.91米~2增加到7.07米~2,提高面积20％左右。而灰盘的     

煤气发生炉放空除尘的改进

我厂合成氨车间造气工段原有φ1.2米煤气发生炉五台,新建φ1.6米煤气发生炉二台。原有的五台φ1.2米煤气发生炉的放空管路上,都设有一台沉降式重力除尘器,但无除尘效果。生产中大量粉煤、煤屑、甚至大块煤,在放空过程中被带出,厂区内煤灰飞扬,日长时久造气工段厂房顶上积煤最厚处高达二十公分。不仅浪费宝贵原料,且严重污染环境卫生。为了适应烧粒度0～5毫米达30％以上的统煤,去年初新安装了二台φ1.6米煤气发生炉,除     

φ3000煤气发生炉均布型炉篦通过部级鉴定

新型节能φ3米煤气炉均布型炉篦技术鉴定会于1990年12月11日在湖南省冷水江市通过部级鉴定。鉴定认为,该炉篦是一种新型节能炉篦,具有破渣能力强,原料适应性广,使用寿命长,产气量增加等特点。与中型氮肥厂和煤气厂使用的宝塔型炉篦相比,单炉气经济效益在     

J28ф3M炉燃烧室耐火衬里的改造与运用

内蒙古乌拉山化肥厂造气车间有煤气发生炉φ3.6m三台和J28φ3m两台,以土焦为原料制半水煤气。该炉燃烧室耐火砖衬里一因二次风速达32m/s,使大量焦粒随气体入室;二因强化生产的高炭层、高风量,不仅气体带出物增多,甚至产生“飞炭”,这类冲刷使室下部严重损坏;三是下吹制气时,饱和蒸汽大量带水,使燃烧室上部衬里因干湿骤变受浸蚀也相当严重。总之燃烧室每隔     

Φ3.6m煤气发生炉炉篦的改造

我厂造气车间φ3.6m煤气发生炉原料由焦炭改为白煤后,原炉篦出现了明显的不适应症:烧白煤易结渣、排渣困难,操作工艺不稳定,排出的灰渣可燃物高,给正常生产带来困难。因此自1989年4月开始对炉篦进行改造,收到较好的效果。     

气化型煤在水煤气发生炉中的燃烧试验

在型煤工业生产线上生产了300t气化型煤,并在2台D2．4m的水煤气发生炉中进行了100％的全烧试验。试验结果表明：气化型煤可作为块煤的替代原料用于水煤气发生炉中,用型煤造气时,水煤气发生炉内炉况运行稳定,生产出的半水煤气组分完全符合化肥厂生产的要求,将型煤用于合成氨及化肥生产是一项环保、节能新技术。     

均布型φ3000煤气炉炉篦生产试验小结

我厂在φ2260煤气炉均布型炉篦试制成功的基础上,再次与华东化工学院合作,共同开发了φ3000煤气发生炉新炉篦。这种新炉篦已在5~#炉运行了8个月,在3~#炉运行了6个月,在2~#炉运行了1个月。在试验过程中曾先后经过停炉、排渣、吊出等几次修改完善和多煤种的试烧摸索,目前已经定型。现已决定,我厂5台φ3000煤气发生炉将全部应     

φ2.65m煤气炉炉顶取气及下吹蒸汽入炉方式改造

我公司是以煤为原料的氮肥企业,造气采用UGI造气炉,以优质无烟块煤为原料,采用常压间歇制气工艺生产半水煤气和水煤气。公司造气车间现有φ3.6 m煤气炉3台、φ2.65 m煤气炉8台,φ2.8 m煤气炉16台。2010年2—8月,     

改造压缩机进气参数提高单机供气量

我厂为年产五万四千吨合成氨的中型厂,有三台φ3.6米和二台φ3米的煤气发生炉,净化部分是四触媒流程,合成车间有四台H_(22)Ⅲ165/320型压缩机和一个φ1000毫米的合成塔。由于我处海跋高,大气压低,压缩机一段入口温度高达40℃,使压缩机供气量达不到设计能力,只能四台常开,对计划检修、稳产、高产都不利。因此,我们在流程中进行了改造。     

自动加焦机的改造及应用

我厂是用固定层间隙气化法生产半水煤气的合成氨厂。半水煤气的生产是在φ2.745米煤气发生炉中进行的。在每三分钟一个工作循环里,分吹风、上吹、下吹、二次上吹及吹净五阶段进行。每循环中各阶段时间分配如表1。制造半水煤气工艺流程的实现,是靠水压式自动控制机用压力水带动水压式阀门进行。在吹风和制气反复循环的过程中,原料随着焦化反应的延续而不断消耗,因此需要定期地给煤气炉补充原料。     

回转窑高温氯化焙烧处理黄铁矿烧渣

株洲钢厂共有回转窑三台,分三个系统进行生产。两台φ2.2×22米,一台φ2.3×22米,设计能力为处理烧渣120吨/天·台。原料为株洲化工厂烧渣,含水高约20％,造球前先进行烘干。氯化剂采用6％CaCl_2水溶液,球团粒度φ12～15毫米,造球质量好,     

间歇炉高氧加氮制气技术的应用

正1高氧加氮技术提出的背景福建三钢(集团)三明化工有限责任公司第一造气车间有14台造气炉,炉膛直径3 200~3 300 mm。2007年以前主要以型煤间歇气化工艺生产半水煤气,但福建本地煤活性低、反应性差,产气量低(单炉最好发气量4 500 m3/h),提负荷时炉况易波动,产生夹生、漏炭、炉面发红结疤或炉渣结块现象,不仅操作难度大,而且由于所生产的半水煤气气质差,氢氮比不平衡,     

ф1980煤气发生炉的改革

衡阳地区氮肥厂将1号煤气发生炉的水夹套由342毫米缩小至232毫米,使炉膛由φ1980毫米扩大到φ2200毫米,夹套园筒用18毫米厚的锅炉钢板卷制。上下封头改为平头,直角与园筒相交焊接,炉篦相应扩大。 此项改革,耗用18毫米厚的锅炉钢板2吨,铸铁炉篦一套,共计费用6480元。 改革后,炉膛断面扩大21％,运转一直正常。据初步估计,制气能力可增加10～15％。该厂在1号炉改革的基础上,又将2号炉炉膛由φ1980毫米扩大到φ2260毫米。