年产20万吨甲醇精馏Aspen模拟计算

该设计是针对20万吨的甲醇精馏工段的设计与模拟,通过对比二塔精馏、三塔精馏、四塔精馏的流程,取各种流程的优缺点对传统四塔精馏工段进行设计优化,主要详细的进行了四塔精馏工段的预精馏工段,加压塔工段,常压塔工段,回收塔工段的设计。对甲醇生产的精馏工段用Aspen plus软件对该流程进行模拟计算。     

隔壁反应精馏技术进展

隔壁反应精馏技术是近年来受到广泛关注的化工过程强化技术之一,兼具隔壁塔技术能耗低、占地少、投资省与传统反应精馏技术转化率高、选择性好等优点,可实现反应与分离过程的有机耦合。本文在回顾反应精馏及隔壁塔工艺技术发展的基础上,介绍了隔壁反应精馏技术的发展概况,综述了隔壁反应精馏工艺在实验与模拟、塔内件结构和控制设计3个方面近年来的研究新进展,简要分析了该技术在工业化进程中存在的阻碍以及目前仍存在的问题,总结了隔壁反应精馏技术今后主要的研究方向是对多组分反应体系的应用扩展以及对隔壁反应精馏塔的控制结构的进一步优化,同时还展望了该技术在生物柴油、醚类等可再生能源的制备以及石油炼制和液化气深加工领域内拥有广阔的发展前景。     

反应精馏水解醋酸甲酯中试实验

对反应精馏水解醋酸甲酯过程的研究，在小试的基础上进行了工业性规模试验。试验表明用反应精馏水解醋酸甲酯是可行的，单程水解转化率达到80％。由此设计了聚乙烯醇生产中溶剂回收工段的新工艺过程，该工艺过程醋酸甲酯分解率高、液体循环量小、蒸汽消耗低、循环水用量小。     

直馏柴油萃取精馏脱硫工艺模拟与优化

在Aspen Plus平台上构建了萃取精馏脱除直馏柴油中苯并噻吩并回收复合萃取剂的工艺路线。划分直馏柴油的虚拟组分,对萃取精馏脱硫工段进行优化,确定了适宜的进料方式、萃取剂组成及用量、塔板数以及回流比,对溶剂回收塔的塔板数和回流比也进行了优化。在最优条件下,直馏柴油中的硫含量从3 570μg/g降至50μg/g以下,直馏柴油的回收率为98.507%,复合萃取剂回收率为99.996%。     

甘油在生物柴油中的溶解度研究

在生物柴油生产过程中,采用甘油洗替代水洗脱除粗生物柴油中的碱催化剂,以避免大量废水的产生。对甘油在生物柴油中的溶解度进行了研究。采用气相色谱法测定了甘油在含有不同组分的生物柴油中的溶解度,考察了碳链长度、碘值、碱催化剂及温度等关键因素对甘油在生物柴油中溶解度的影响。结果表明:生物柴油中甲酯碳链越长,甘油在生物柴油中溶解度越小;生物柴油碘值越高,甘油在其中溶解度越大;碱催化剂的存在,使得甘油在生物柴油中的溶解度增大,并且在高真空精馏中发生副反应,导致精馏得率下降;温度越高,甘油在其中溶解度越大,甘油洗温度在50℃左右较适宜。     

醋酸甲酯催化反应精馏水解工业化应用

利用催化反应精馏的原理，对醋酸甲酯反应精馏水解过程的研究进行了工业化规模应用。工业应用表明用反应精馏水解醋酸甲酯是成功的，不仅醋酸甲酯水解转化率大幅度提高，而且引起回收工段的工艺更新。新的回收工艺过程具有醋酸甲酯分解率高，液体循环量小，蒸汽消耗低、循环水用量小等优点。     

乙酸甲酯体系酶催化法生产生物柴油的后处理精制工艺

乙酸甲酯代替甲醇作为酯交换的酰基受体,可避免甲醇和甘油对酶催化剂的损害. 本工作根据乙酸甲酯体系制备生物柴油的特点,提出了相应的生物柴油后处理精制工艺,并根据实验研究给出了可行的操作工艺参数及物料衡算,所得成品精生物柴油符合DINE 51606质量标准. 应用化工模拟软件Pro/II模拟计算了粗生物柴油精馏的影响因素. 结果表明,精馏塔理论板数7~11块、塔顶绝对压力133~1333 Pa、回流比1.5~3.0是较优的减压精馏操作范围.     

利用废豆油制备生物柴油

研究了利用废豆油和甲醇作为原料,在催化剂甲醇钠的作用下通过酯交换反应,制备脂肪酸甲酯即生物柴油和丙三醇(甘油),根据正交实验结果,较佳的工艺条件为:摩尔比7∶1、反应温度60℃、反应时间90min、催化剂用量0.8%。在此工艺条件下,生物柴油的收率可达93.71%;精馏后的甘油纯度较高,达到97.5%以上。     

用棉籽油制备生物柴油

采用棉籽油为原料连续化生产生物柴油,研究了工艺及设备的设计。由棉籽油与甲醇在催化剂NaOH存在下由酯交换反应制得生物柴油。在优化条件下反应50 min,转化率达到99%。生产的生物柴油,各项指标与天然柴油相似。其各项燃烧指标优于或与普通柴油相仿,满足欧洲Ⅱ排放标准。     

反应精馏水解醋酸甲酯工业化应用总结

通过对反应精馏水解醋酸甲酯过程的研究，在中试基础上进行了工业性规模应用。工业应用表明反应精馏水解醋酸甲酯是成功的，不仅醋酸甲酯水解转化率大幅度提高，而且引起回收工段的工艺更新。新的回收工艺过程具有醋酸甲酯分解率高、液体循环量小、蒸汽消耗低、循环水用量小等优点。     

柴油加氢精制工段含硫化氢酸性气体的资源化利用

为了综合利用炼化柴油加氢精制工段所排放的酸性气体,采用了砜胺法提纯硫化氢气体,同时利用乙醇胺溶液吸收提纯酸性气体中的二氧化碳,然后与该工段气中的氢气反应制备甲醇;将得到的硫化氢和甲醇在温度为300～460℃、压力1 MPa的条件下进行气相合成,同时生产甲硫醇、甲硫醚两种产品,可根据市场需求通过调节甲醇和硫化氢的比例调节产两种产品的比例。运用Aspen Plus对全流程进行了流程稳态模拟,并采用萃取精馏技术以降低甲硫醇和甲醇分离能耗。     

电厂尾气处理工艺流程设计

二甲基硫醚具有需求量大,附加值高等特点。是无色透明、有特殊臭味的液体,是生产二甲基亚砜、蛋氨酸及农药的中间体,可作为溶剂。二甲基硫醚的制备由制硫磺工段、制硫化氢工段和制二甲基硫醚工段三个部分组成。含硫烟气经除尘脱硝后进入制硫磺工段,经过一系列精制后产生的气态硫磺与预热后的氢气混合后进入制硫化氢工段,将反应所得硫化氢气体与甲醇蒸汽、氮气、水蒸气混合后送入制二甲基硫醚工段,反应所得二甲基硫醚经过一系列的精馏分离后得到纯度为99.07%的二甲基硫醚产品。     

环乙醇萃取精馏塔技术改造

通过对环己醇装置萃取精馏工段设备进行负压改造和塔内件改造，解决了精馏塔分离效果不良的问题，保障了装置在原设计110％负荷下稳定运行。     

可膨胀石墨对动物油脂的催化酯交换反应研究

本研究以动物油为原料，可膨胀石墨作催化剂，通过与乙醇的酯交换反应制备了生物柴油。正交试验考察了反应时间、油一醇质量比和催化剂加入量等因素对生物柴油产率的影响。实验确定酯交换反应最佳反应条件为：油醇质量比1：1．5、催化剂用量为油重的20％、反应时间12h、反应温度控制为80℃。极差分析结果表明：反应时间对生物柴油产率的影响最大，其次为催化剂用量及油醇比例。可膨胀石墨的膨胀容积越大，酯交换反应产率越高。加入表面活性剂可以加快反应速度，提高生物柴油产率。加入壬基酚聚氧乙烯醚（OP-4）后，最佳条件下生物柴油产率为0．935g／g。可膨胀石墨可以作为动物油脂与乙醇酯交换反应的催化荆。     

非均相法催化制备生物柴油的最新研究进展

非均相连续化工艺是生物柴油规模化工业生产的发展方向。多相催化剂的研制和新型工艺过程的开发一直是生物柴油领域的研究热点,也是实现生物柴油绿色、经济、高效生产的关键。分析了酯交换反应可能的反应机理,综述了国内外生物柴油非均相酸碱催化剂的最新研究进展,评述了多种固体酸碱催化剂在生物柴油的制备中优异的催化性能和存在的问题,介绍了多种新型多相生物柴油反应器及反应分离耦合工艺在生物柴油连续化制备中的应用,最后展望了生物柴油未来的发展前景,指出新型固体酸碱双功能催化剂与先进多相连续反应分离耦合工艺的开发将推动生物柴油领域不断发展。     

HPLC-ELSD方法研究不同反应器和不同催化剂制备生物柴油

针对碱催化剂催化合成生物柴油反应,考察高效液相色谱-蒸发光散射检测器（HPLC-ELSD）方法作为该反应检测手段的可行性,在此基础上研究了不同反应器和不同催化剂对制备生物柴油效果的影响。结果表明,采用HPLC-ELSD方法可对生物柴油反应进行有效和简捷的定性及定量分析,为生物柴油生产过程的检测起到积极作用。     

酯交换法制备生物柴油及其性能研究

采用甲醇做酯化剂,以菜籽油为原料,通过酯交换法来制备生物柴油,并对已制生物柴油进行性能研究实验.通过设计正交买验,确定酯化反应的最佳反应条件,结果表明该酯化反应的最佳反应条件为:反应温度为70℃,催化剂用量为原料油质磺的0.9%,醇油摩尔比为7:1,反应时间为90 min.对所得生物柴油的主要性能指标进行了评定,发现其主要性能和中国0#柴油各项性能指标非常相近,或优于0#柴油.     

拜耳在沪举办化工工艺技术研讨会

12月1—2日，拜耳技术服务公司在上海举办了化工工艺技术研讨套、中国经济高速发展带动了资潭厦能源需求的快速增长。对化学工程师的挑战在于开发更为有效的工艺过程来降低原材料消耗和能耗。为此，拜耳技术服务公司邀请了拜耳的资深专家进行演讲．内容涵盖微反应技术来强化工艺效率、生物质转换制生物酒精及柴油、通过能量审计来降低能耗、单元操作的优化，例如精馏及萃取过程、废水处理及循环利用等，     

]PLC—ELSD方法研究不同反应器和不同催化剂制备生物柴油

针对碱催化剂催化合成生物柴油反应,考察高效液相色谱-蒸发光散射检测器（HPLC—ELSD）方法作为该反应检测手段的可行性,在此基础上研究了不同反应器和不同催化剂对制备生物柴油效果的影响。结果表明,采用HPLC—ELSD方法可对生物柴油反应进行有效和简捷的定性及定量分析,为生物柴油生产过程的检测起到积极作用。     

精馏系统前馈控制

一、提出问题,抓住矛盾,制定方案: 我厂精馏系统的主要任务是分离由合成工段送来的反应液和第一循环液中的醋酸乙烯、醋酸、乙醛、丁烯醛及乙炔等组分。其工艺流程见图一。