宁国水泥厂4000 t/d生产线窑系统节能降耗技术改造

通过对海螺宁国水泥厂4 000 t/d窑系统节能降耗减排综合技术改造，如原窑尾主框架保留利用，原预热器拆除，4级改为5级；窑传动更换，功率从530 kW提升到800 kW；利用闲置的一台冷却机更换现有冷却机；增湿塔废弃改用管道喷雾系统；高温风机更换为高效风机等，取得了预期效果。熟料标煤耗从115 kg/t降至98 kg/t，出C₁负压从-4 800 Pa降至-3 750 Pa，熟料产量从4 500 t/d提高到6 200 t/d。     

Φ4.0m×60m回转窑提产改造

我公司某回转窑从3 200t/d提高到3 500t/d时,分析提产对整个水泥系统的影响,找出主要设备瓶颈,通过改造预热器C₁～C₅旋风筒进口面积、更换高温风机、窑减速机及冷却机风机,成功实现提产降耗目标。通过改造后熟料上升300t/d、C₁出口负压-6 500Pa、C₁出口温度317℃、C₁出口氧含量2.0%。实现了小投入大收益目标。     

4800 t/d生产线节能降碳升级改造

针对4 800 t/d生产线存在的预热器运行阻力大、能耗高等问题进行了节能降碳升级改造，改后熟料产量达到了6 500 t/d以上，C₁出口温度308℃，C₁出口负压-5 150 Pa,C₁出口粉尘浓度从124.5 g/Nm³降低至64.9 g/Nm³，熟料标准煤耗从107.72 kg/t降低至97.33 kg/t，实现了节能降碳的目标。     

磷石膏作为熟料矿化剂在新型干法生产线的工业试验

通过生料中掺加磷石膏对硅酸盐熟料矿化剂试验,生料易烧性变好,窑抗波动能力较试验前增强,试验期间实物煤耗平均142.29kg/t,较试验前下降1.86kg/t,窑尾大气排放无明显变化。熟料SO₃含量达到0.6%时,窑产能发挥最佳,日均最高台时产量达到243.8t/h,同时熟料中M1型C₃S晶体含量由试验前34%增加到51%,熟料3d强度32.3MPa,较试验前提高1.3MPa;28d强度55.2MPa,较试验前下降0.3MPa,未达到在试验设定目标提高3MPa。     

硫铝酸盐水泥熟料烧成系统的技术改造

改造前,喂料系统对流动性好的生料无法实现稳定控制,喂料量波动大,频发冲料;二三次风温低,出冷却机熟料温度高.转子秤和第四代步进式稳流篦冷机对喂料系统和熟料冷却系统进行改造.改造后,窑系统运转平稳,硫铝酸盐水泥熟料产量提高至600 t/d以上,熟料标准煤耗降低20 kg/t熟料,熟料工序电耗降低3 kWh/t.     

篦冷机的改造及其效果

0 前言 我公司4000 t/d熟料生产线配套的冷却机为第二代水平推动式篦冷机,冷却面积100 m2;有3段篦床,每段篦床有31行12列篦板,共分为10个冷却风室,每个风室配有1台冷却风机供风;产生的高温冷却空气一部分作为二次风入窑,另一部分作为三次风入炉,其余废气经过窑头电除尘器后排入大气。经过一系列的改进后,我公司窑产量提高到了4450 t/d,此时原冷却机难以满足生产工艺的变化,造成效率降低,出冷却机熟料温度较高,给水泥粉磨系统带来负面影响。所以,熟料冷却机成了提高系统熟料产质量的“瓶颈”,必须进行整改。     

Φ4.0 m×60 m回转窑系统提产降耗改造实践

对Φ4.0 m×60 m回转窑系统进行提产降耗技术改造，针对生产中存在的预热器出口温度和压力偏高、冷却机热回收效果差等一系列问题，对烧成系统和辅机设备进行了系统性的改造，克服提产降耗瓶颈，以回转窑为中心，保证前后段烧成设备的性能参数相匹配。改造后窑产量可达4 100 t/d，熟料标准煤耗也有大幅度的降低，改造达到了预期的效果。     

华润惠州3000t/d烧成系统技术改造

1项目概况华润水泥(惠州)有限公司3 000t/d熟料生产线,由成都建筑材料工业设计研究院有限公司总包设计,于2005年11月点火投产。烧成系统采用日本RSP预分解炉、φ4.3m×62m回转窑、德国CP第三代冷却机。其前身为惠州环球水泥有限公司,自投运以来,熟料标煤耗高达126kg/t.cl。2010年9月华润水泥将其并购以后,经过三年的强化管理、优化操作及系统调整,窑产量稳定在3 200t/d,熟料标煤耗下降至112.57kgce/t.cl。但     

厚料层冷却机的优越性

Holcim公司Untervaz水泥厂一台2000t/d级多筒冷却机预热器窑,在运行40年后,更换CP公司生产的最新结构的ETA冷却机,该机冷却效率高,维修费用低,入窑二次空气温度既高又稳,用于余热发电的废气温度也高,性能如下: (1)厚料层 冷却机料层厚度950mm,冷风透过熟料需时0.4～1.5s.常规冷却机料层厚度为600mm,由于料层厚度增加,冷却机效率提高2.4％,达到75.8％,热回收风量为0.758m3(标)/kg.     

预热器出口废气热损失对熟料热耗的影响

众所周知,影响水泥熟料烧成热耗的主要因素是预热器出口废气带走的热损失、系统的表面散热损失、出冷却机余风及熟料带走的热损失。从我院近年来对国内部分2000～2500t/d预分解窑系统的热工检测与分析可见,除烧成熟料所必需的理论热耗外（即熟料形成热）,预热器出口废气带走的热损失是最主要的热量支出,占能量总支出的17％～22％左右。     

危废替代燃料对水泥熟料性能、重金属含量及节煤减碳影响的应用研究

本文系统研究了危废替代燃料对水泥熟料的力学性能、凝结时间、矿物组成、重金属含量及节煤减碳的影响规律。结果表明：危废替代燃料对熟料的力学性能产生一定的影响。随着危废投料量的增加，熟料的KH值依次增大，熟料中SiO₂被CaO饱和成C₃S的程度增加；熟料中C₃S、C₂S、C₃A、C₄AF四种主要矿物含量受危废替代燃料的影响较小。重金属的含量随危废投料量的增加而增大，但均能满足GB 30760—2014的要求。危废替代燃料热值在7 500～8 600 kJ/kg范围时，最佳投料量范围在1.6～2.7 m³/h，此时最大节煤量达到1.59 kg/t.cl,CO₂最大减排量为4.39 kg/t.cl。     

TC-1164型篦冷机改造

<正>巢湖铁鹏海豹水泥有限公司2 500t/d生产线由天津水泥工业设计研究院有限公司设计,采用TC-1164型篦式冷却机,篦床有效面积61.2m2,设计产量2 500t/d。目前熟料处理量相对于窑产量低且不稳定,篦冷机内"红河"现象严重,出篦冷机熟料温度较高,为此该公司进行了一系列的改造,效果很好。1存在的问题1)熟料产量在2 800~2 900t/d,且不稳定,产量较     

我公司机立窑技改效果好

对比改造前扩径改造后增高改造后28d抗压强度/MPa49.252.053.6熟料中fCaO/%3.12.72.05台产/(t/h)5.87.310.2单位截面积产量/(kg/m2·h)152614871994吨熟料标煤耗/(kg/t)225213169吨熟料电耗/(kWh/t)39.734.930.3设备运转率/%788890.7我公司的机立窑在多年以前以Φ2.2×8.5m改造为Φ2.5×8.5m后,产量以5.8t/h提高到7.3t/h;2002年底,为使该窑的高径比逐渐趋于合理,将窑高增加0.5m,其产量突升到10.2t/h,其它技经指标均有所提高(见表1)。上述立窑产、质量的提高以及煤耗大幅度下降的主因是扩径与增高窑体,其余措施是:窑体加强了保温;窑型增设…     

提高开路筛分磨出磨水泥比表面积的若干体会

1问题的提出我厂原有一条Φ3.2m×52m旋风预热器窑,熟料产量600t/d,于2004年5月改造为带SF型管道分解炉的预分解窑,仍然配套原系统的单筒冷却机,目前熟料的日产量已达到850t/d左右。由于熟料煅烧工艺发生了变化,出窑熟料的易磨性也发生了较大的变化,标准试验小磨得出熟料粉磨时     

CP HE6 1029R/1035R型篦式冷却机的改造

HE6 1029R/1035R型篦式冷却机运行中,三次风温不高(≤800℃),热回收效率低;篦冷机熟料冷却效果差,出篦冷机熟料温度高(180~200℃);产量达不到厂方希望的3 300 t/d;篦床两侧"红河"现象严重,侧板易被烧毁,漏料严重,更换频繁;充气梁及活动框架充气梁内积料严重。改造后,大幅提升了三次风温及产量,热回收率提高了10%左右,熟料标煤耗节约了1.1 kg/t熟料。     

危废替代燃料在水泥熟料生产过程中的应用研究

为了实现危废的无害化利用，推动水泥窑协同处置危废，本文将不同种类的危废配伍后作为替代燃料在分解炉内燃烧，并系统研究了危废替代燃料对水泥窑系统运行参数的影响，分析了危废燃料对熟料标煤用量、CO₂排放的影响效果，阐明了危废燃料对熟料性能的影响规律。研究结果表明：经过配伍预处理后的危废可以作为替代燃料在分解炉内燃烧，减少熟料的标准煤耗，实现CO₂的减排。当危废替代燃料的热值控制在7 500～8 500 kJ/kg之间时，其最佳投料量范围在1.6～2.7 m³/h，最大节煤量达到1.59 kg/t.cl,CO₂最大减排量为4.39 kg/t.cl。增加危废替代燃料的单位热值，降低其含水率，可以节约更多的熟料煤耗，实现CO₂的进一步减排。合理的投加量下，危废替代燃料燃烧后，对窑系统的工艺参数和熟料质量没有负面影响。     

低铝硅比条件下硫铝酸盐水泥熟料中钙铝黄长石相的演变及形成动力学

为揭示低铝硅比（质量比）条件下硫铝酸盐水泥熟料中低水化活性钙铝黄长石相（C₂AS）降低熟料质量的作用机制,固定铝硅质量比为 2,通过改变煅烧温度及保温时间制备了一系列熟料。采用 X 射线衍射结合 Rietveld 方法和热重-差示扫描量热法,研究了 C₂AS 的演变过程。结果表明：950～1 200 ℃范围内 C₂AS 主要由 CaO、SiO₂以及 Al₂O₃反应而来;当温度超过 1 200 ℃时,C₂AS 主要由 C₄A₃$分解出的 CA 及 CaO 与残留的 Si O₂反应形成。反应动力学分析表明：超过 1 200 ℃时 C₂AS的形成主要由 Ca²⁺的扩散过程控制,其反应活化能为（305±20） k J/mol。本研究为硫铝酸盐水泥熟料煅烧过程中低品位铝矾土的使用提供了理论指导。     

篦冷机出口熟料温度过高的原因及对策

我公司一线2 500t/d预分解窑于2003年10月投产,配用TC-1164型往复式充气梁篦式冷却机(技术参数见表1),随着产量的不断增加,回转窑产量达到2 800t/d以上,而篦冷机对熟料的冷却能力却力不从心,其出口熟料温度平均在220℃左右.而2005年8月投产的二线配用的篦冷机的规格型号参数和一线一样,在产量达到2 800t/d时,冷却机出口的熟料温度平均却是120～140℃.     

崇左XDL4 500 t/d生产线烧成系统热工分析

对崇左XDL4 500 t/d熟料生产线进行热工标定,其运行产量达到6 351 t/d,熟料综合煤耗为96.53 kg/t、可比熟料综合煤耗为89.03 kg/t。同时C1出口含尘浓度29.20 g/m3,计算得分离效率99%;出篦冷机熟料温度为68.7 ℃,烧成系统、篦冷机系统各项参数均处于领先水平。     

RSP预分解窑热工诊断与分析

我公司3号窑系统于2001年8月建成投产,窑尾采用CNC低压损五级预热器和RSP分解炉,回转窑规格为Ф3.3m×50m,冷却系统采用第三代高原型空气梁篦冷机,窑头余风处理使用的是玻纤袋除尘器。为全面诊断窑系统的运行状况和确定改进优化方向,厂方同南京工业大学硅酸盐工程研究所于2004年4月对其进行了全面热工检测和反求研究。本文重点对标定中暴露出的问题进行分析,并提出解决途径及其优化改造测点及项目结果出窑熟料产量/(t/d)1161出窑熟料温度/℃1415入窑二次风温/℃1060出冷却机料温/℃247窑头喂煤量/(t/h)3.20分解炉喂煤量/(t/h)4.90熟料烧…