轿车等速万向传动中间轴热处理工艺强化

以轿车万向传动中间轴为研究对象,结合等速万向传动轴承载、失效形式以及静强度和疲劳耐久性要求,提出了一种基于产品-材料-工艺的中间轴热处理工艺强化设计准则和控制参数,用来设计制定毛坯和产品的表面强度和硬度、心部强度和硬度、硬化层深度、残余应力分布、硬度和强度梯度分布等。某轿车等速万向传动中间旋锻空心轴的试验结果表明,耦合材料、工艺和产品特性的中间轴热处理强化工艺设计方法能够充分发挥材料潜能、满足产品设计要求。     

拉弯矫直机组工艺参数的确定

矫直工艺参数的确定是影响矫直工艺效果的重要因素，本文通过对矫直机理的分析，定性地给出了矫直主要工艺参数的确定方法。     

二辊矫直过程工艺参数研究

应用非线性有限元分析技术,利用ANSYS/LS-DYNA软件动态模拟二辊矫直过程,分析了工艺参数对矫直力和导板力的影响;结合弹塑性矫直理论建立了二辊矫直受力模型;推导出了矫直力的计算公式,计算出的矫直力与实际生产相吻合,可为新型二辊矫直设备的开发和旧设备的改造提供理论依据。     

高强韧性钢板矫直工艺优化

针对近年来邯钢中板厂高强韧性钢板的比例大幅增加,但矫直机矫直能力不足的状况,对十一辊矫直机矫直过程进行了分析,确定了对高强韧性钢薄板实施大压下量矫直方案,并采用矫直机辊系倾斜功能进行矫直,优化了高强韧性钢板的矫直工艺。     

汽车中间轴锻造工艺的优化

传统的汽车中间轴锻造工艺为:自由锻制坯-成形镦粗-预锻-终锻-切边,该工艺对工人操作要求较高,生产效率低。改进的工艺为:成形镦粗-两道次滚挤-终锻-切边。该工艺能降低模具成本和工人的操作难度,提高生产效率。运用数值模拟仿真软件对改进的工艺进行全工序模拟,系统地研究了滚挤模具下压间隙量和坯料规格对锻件填充性能的影响,模拟发现:下压间隙量为6mm时锻件的填充性能最好,飞边少且均匀。最优的坯料规格为准64mm×258mm。实际生产表明:改进的工艺避免了因人工操作产生的不合格件,提高了锻件质量的稳定性。     

长尺钢轨前端矫直工艺改进

针对长尺钢轨前端易出现不均匀弯曲的问题,分析了弯曲形成的原因,提出了大变形矫直方案,并通过正交试验得到了该方案下的优化工艺.矫直工艺优化后,钢轨前端平直度完全满足了标准要求,并稳定控制在较窄的波动范围内,同时矫后钢轨平直度的弹性回复也基本消除.     

汽车中间轴热锻成形工艺有限元模拟及优化

在中间轴热锻件图的基础上利用UG对中间轴热锻件进行三维建模,设计出终锻模具和终锻坯料。再通过DEFORM-3D软件对中间轴的终锻过程进行模拟,从而观察终锻坯料的飞边分布、锻造载荷和应力应变的分布情况。在得到良好的锻造参数的基础上,对锻坯的加工工艺进行优化。     

连续拉伸弯曲矫直生产工艺参数探讨

提出了连续拉伸弯曲矫直三要素（矫直张力、弯曲曲率、延伸率）观点，定性地描述了三要素与工艺参数之间的关系。     

压下量对中厚板矫直过程中关键参数的影响

为了探讨中厚板在不同压下量条件下的矫直力能参数和工艺参数的分布规律,首先根据连续梁的三弯矩方程,推导了矫直力和矫直扭矩的模型,然后以相同的板材作为初始条件,研究了压下量对这些关键矫直参数的影响。研究结果表明:随着压下量的增加,板材与1号矫直辊的接触点逐渐向出口侧偏移,反弯曲率、残余曲率以及奇数辊处的矫直轨迹上升的幅度增加;塑性变形区域和程度逐渐增大,横向残余应力的消减量增加,但消减速度变慢,因此不应为了消减残余应力而盲目增加压下量;矫直力和弯曲内力矩的分布从三角形逐渐向梯形过渡。     

采用单真空冶炼工艺生产中间轴锻件

通过精选炼钢原料和严格执行各工序的控制措施,使钢水中的H、O和N含量符合技术要求。采用精炼炉精炼和真空浇注的单真空冶炼方法生产水电中间轴锻件,达到简化生产流程和降低生产成本的目的。     

摩擦堆焊工艺参数的优化选择

利用工艺试验分析了工艺参数对摩擦堆焊工艺的影响：随着耗材转速的增加，堆焊层的宽度和厚度均线性减小；随焊敷压力的增加，堆焊层宽度增加，厚度减小。结合热源模型建立了摩擦堆焊工艺参数匹配因数nF(耗材转速与焊敷压力之代数乘积)与摩擦预热时间tp的函数关系。实际应用中，可以根据摩擦预热时间确定工艺参数匹配因数，然后根据各个参数对堆焊层性能的影响，具体确定三个参数，完成工艺参数的优化选择。     

型材矫直工艺的改进

为提高型材矫直质量,防止矫后变形,对安钢小型厂300机组采取改进矫直工艺,增设矫后整形装置,改造矫直辊轴套,增设冷却水管路等措施,明显提高了角钢、槽钢的矫直质量。     

大弯曲难变形高合金钢棒材矫直精度研究

由于大弯曲难变形合金钢棒材的弯曲度较大、咬入困难,多采用上下同步驱动、对辊压紧的多辊矫直机进行矫直,但是对于其矫直精度没有一个定量的表达。从矫直变形机理入手,分析影响矫直精度的因素,得出调节变形量逐渐越小,矫直辊轴线与矫直线的夹角越小。“矫弯”负作用系数越小,矫直精度越高。最后通过Abaqus软件对棒材纯弯曲过程进行了数值分析,通过理论计算、有限元数据、试验数据的对比,证明了提高棒材矫直精度方法的正确性。     

矫直辊辊形分析与管棒材矫直的密切关系

对管棒材矫直机的辊形曲线进行了新的分析，并提出用同一矫直辊对不同型材的矫直原理。     

厚板不充分变形矫直工艺方案研究

由于受到矫直机矫直能力的限制,变形抗力较高的厚板难以一次矫直。文章提出了不充分变形多道次矫直方案,可有效地改善板形;该方案采用小于弹性弯曲弹复曲率极限Ct的反弯曲率Cw,矫后残余曲率与原始分布相同,但数值上小于原始曲率,这样既可降低矫直力,又可满足矫直要求,从而扩大了可矫轧件变形抗力范围1/4~1/3。     

薄壁管数控弯曲成形工艺参数区间研究

针对大直径薄壁管件数控弯曲成形工艺,假设管件质量的评价指标参数,即管件的最大壁厚变化率及最大截面畸变率为随机变量,在将该两个相关随机变量转化为独立随机变量的前提下,利用贝叶斯理论分析得到两个独立随机变量的正态分布特性。同时利用基于信噪比的多目标决策理论,得到以最优质量评价指标参数为中心,置信度1-α下的最佳质量评价参数球域。并基于质量评价指标参数与工艺参数的映射关系,通过神经网络映射得到工艺参数的优化区间。最后对Φ50 mm×1.0 mm×100 mm管件进行弯曲成形的实例计算,分析结果证明该方法具有良好的工程实用性和有效性。     

大型矫直辊锻件制造工艺研究

以某钢厂中厚板矫正机中的矫直辊为对象,从原材料的化学成分、锻造工艺、热处理工艺、机加工工艺、检验等全制造流程展开研究分析,形成了一套相对完善的矫直辊制造工艺,为提高矫直机品质提供可靠保障。     

连铸坯的矫直与弯曲

本文根据连铸坯的矫直(弯曲)变形特点,用粘弹性理论阐明了连铸坯的矫直(弯曲)原理。在此基础上对连铸坯的单点矫直、CONCAST连续矫直及V(?)EST—ALPINE弯曲方法进行了分析。     

窄坡口等离子-MAG复合焊工艺参数优化

针对转向架构架焊接变形及根部焊道背部成形问题,研究坡口角度为30°的V形窄坡口旁轴式等离子-MAG复合热源焊接工艺.文中以SMA490BW耐候钢平板对接为研究对象,基于响应面法建立了主要影响熔深的等离子电流、MAG电流、焊接速度、等离子气体流量与焊缝根部焊道的熔深、背部余高之间的数学关系模型,并依此模型分析了等离子-MAG复合焊接工艺参数对焊缝熔深能力的影响,获得了合适的复合焊接工艺参数.与普通MAG焊相比,窄坡口等离子-MAG复合焊接工艺既可保证焊缝根部完全熔透又能有效地减小接头的焊接变形.     

Taguchi试验设计在注射成型工艺参数优化中的应用

采用Taguchi正交试验设计方法,结合有限元分析软件研究工艺参数对注射制品翘曲变形量的影响,获得最优的工艺参数使制品的翘曲变形量最小,以塑料齿轮为研究对象,采用L27(313)正交表进行试验,对试验结果进行级差和方差分析,研究各个参数及参数之间的交互作用对制品翘曲变形量的影响程度,研究发现,填充时间、熔体温度和保压压力的变化对注射制品的翘曲变形量有显著影响。