大吨位高速精密冲床关键部件仿真分析

为了准确了解大吨位高速精密冲床关键部件的精度,为高速精密冲床加工提供有力借鉴。通过ABAQUS仿真软件对大吨位高速精密冲床关键部件滑块进行仿真分析。对模型进行简化处理,并根据实际加工情况建立相对应的约束和载荷,再采用ABAQUS仿真软件进行分析。通过仿真分析可知,该零件无论是最大应力,还是模态分析,以及动态响应都能够满足使用要求,实现冲床在加工过程中的高精度、高可靠性、高效率。     

小型高速精密气浮气动主轴的研制

针对微结构的超精密磨削要求,设计了一种涡轮驱动的小型气浮主轴。采用了涡轮叶片作为动力结构部分,由压力气体驱动,带动主轴高速旋转;同时也采用了空气静压轴承作为支撑;建立了气动涡轮的设计模型,分析了气体静压支承轴承的结构参数,仿真研究了各设计参数对轴承承载力的影响,得出了最佳的设计尺寸和主轴工作参数,对涡轮与转轴组成的整体转子进行了模态分析,计算出了主轴的临界转速,研究了主轴的加工工艺。试验结果表明:该设计合理,达到了设计要求。     

加工中心、高速精密数控铣床的主轴设计

根据加工中心和高速精密数控铣床的加工特点，介绍了这类机床主轴部件的设计要领。     

高速精密冲床肘接式执行机构的动力学分析

本文围绕高速冲床肘接式执行机构的结构优化和动态性能等方面,进行了肘接式执行机构的动力学分析.把肘接式执行机构作为传动系统的高速精密冲床三维模型导入Recurdyn,根据装配要求为其添加约束和工作载荷驱动载荷再进行仿真,通过结果后处理得到肘接式执行机构中关键杆上力的变化曲线,通过与Matlab中得到的力的曲线相对比,验证...     

高速精密主轴轴承热特性的计算及分析

轴承的发热变形是影响高速精密主轴系统刚度和加工精度的重要因素。本文采用节点网络法，对以电主轴轴承、主轴、轴承座为一体的系统建立了温度场计算模型，求出了系统各关键节点的温升情况，分析了转速、切削力、润滑方式等因素对节点温度的影响，得出了若干有意义的结论。     

一种新的高速精密数控车床主轴箱

数控车床主轴定位方式通常分前端定位,后端定位,前、后两端定位三种,这三种定位方式各有优、缺点。前端定位主轴热变形后后伸,对主轴精度影响较小,但调整螺母在主轴箱内,调整比较困难;后端定位调整螺母在主轴箱外面,调整比较方便,但主轴热变形后前伸,影响主轴精度;前、后两端定     

高速精密压力机理想驱动转矩研究

建立了高速精密压力机理想驱动转矩的表达式,并对其进行了简化。以研发中的多连杆式高速精密压力机为例,计算了其理想驱动转矩,并与曲柄滑块式的高建精密压力机高速精密压力机进行了比较分析。结果表明:理想驱动转矩不仅与公称力有关,还与驱动形式、曲柄转速、等效运动质量有关;惯性力所引起的转矩在一定速度下可超过公称力所必需的转矩;该多连杆式高速精密压力机不适宜于过高的冲压速度。研究结果有助于高速精密压力机主传动型式的选择及上模质量的确定。     

双重驱动系统实现主轴高速大扭矩

通常金属切削加工分成粗加工和精加工。粗加工任务是采用低速进给,主轴以较低转速,通过大切深来实现迅速切除毛坯材料并留一定的精加工余量;精加工则是主轴以高转速、快进给、浅切深来实现加工到图样尺寸要求。 以往用两台不同的机床来完成粗加工和精加工,如今追求高效率;采用高速加工中心以高主轴转速,高进给     

高速精密剪切设计及其关键技术研究

根据电液锤的高速锻压原理,设计开发了液气驱动的高速精密剪切机,论述了其工作原理和结构特点。通过分析其运动过程,确定了剪切机在下降过程及回程中的主要技术参数,设计了液气驱动的高速精密剪切机的液压与气压系统,并介绍了其系统的动作顺序,完成了在高速运动情况下密封件的选择和设计,成功解决了设备漏油的现象,提高了密封件的寿命和设备的利用率,同时设计开发出了增加棒料约束的套筒剪切模具。所设计的剪切机具有剪切效率高、操作方便、所用剪切模具简单的特点,应用推广前景广阔。     

基于MATLAB/Simulink高速滚珠丝杠进给系统机械模型的仿真与分析

建立了高速滚珠丝杠进给系统的机械模型。重点分析机械系统对整个进给驱动系统的影响,并进行计算机仿真分析。通过实验数据分析掌握温度变化影响的效果。指出在高速加工过程中屈服形变引起的轨迹误差,并通过反复修改参数得到优化结果,并找出了进一步改进的措施。     

直线电机与高速精密数控机床进给系统的研究

直线电机直接驱动方式是一种高速精密加工进给系统的理想驱动方式。本文介绍了直线电机直接驱动的必要性，研究了直线电机高速精密进给系统的原理、单元组成和特点，并且给出了直线电机在数控车床上的应用实例。     

精密数控车削中心主轴动态特性仿真

以某型车削中心主轴为研究对象,采用弹簧阻尼单元模拟动静压轴承支承的方法,建立主轴三堆有限元模型,．同时进行静力学分析,模态分析,分别得到静刚度、固有频率和振型。分析了主轴的应变与应力情况,比较了主轴在共振和设计工况下的振型,为该主轴结构改进设计提供依据．     

精密数控车削中心主轴动态特性仿真

以某型车削中心主轴为研究对象,采用弹簧阻尼单元模拟动静压轴承支承的方法,建立主轴三维有限元模型。同时进行静力学分析,模态分析,分别得到静刚度、固有频率和振型。分析了主轴的应变与应力情况,比较了主轴在共振和设计工况下的振型,为该主轴结构改进设计提供依据。     

高速铣床主轴和进给系统特性与分析

介绍了高速电主轴、高速磁力轴承主轴和高速进给系统的结构和特性，并对它们的特性进行分析。     

高速滚珠丝杠进给驱动系统机械模型的仿真研究

建立了高速滚珠丝杠进给系统的机械模型。重点分析了机械系统对整个进给驱动系统的影响,并利用MATLAB进行计算机仿真分析与研究。同时指出在高速加工过程中屈服形变引起的轨迹误差,并通过反复修改参数得到优化结果,从而找出进一步改进的措施。     

高速电主轴水冷系统三维仿真与试验分析

以耦合传热数值计算理论为基础,应用ANSYSCFX对高速电主轴水冷系统进行了仿真与试验分析。通过改变水冷系统有限元模型的边界条件,对不同冷却水流量、工况、环境温度条件下电主轴的温升进行了对比分析。研究表明:当处于旺盛湍流阶段时,使用k-ε控制方程求解耦合传热方程是一种有效的方法;冷却水流量越大,电主轴温升越小,当冷却水流量增大到一定值时,仅依靠增大流量已不能控制温升;环境温度不是影响电主轴温升的主要因素。     

精密高速磨床主轴支承轴承最佳预紧力计算

研究了精密高速磨床主轴──轴承轴系动学力特性,在旋转轴振动理论和高速球轴承刚度理论的基础上,本文提出了一种新的计算精密高速磨床主轴轴承的最佳预紧力算法。     

高速高精密机床进给系统丝杠动态特性分析

丝杠在高速高精密机床中起着至关重要的角色,丝杆的振动严重影响了机床的精度误差,为了解决丝杠的振动引起高精密机床精度降低的问题,运用Hypermesh软件和Ansys软件对丝杠进行误差分析。通过Ansys对丝杠做模态分析,得到丝杠的固有频率和振型。通过对丝杠结构改进表明,对机床零部件适当的改造可以提高高速高精密机床的结构刚性。     

汽车凸轮轴的高速精密磨削技术

目前,国内的大部分凸轮轴生产企业仍然广泛使用机械靠模凸轮轴磨床仿形磨削凸轮轴,凸轮轴的轮廓精度直接受到磨床靠模样板制造精度的影响。在加工效率方面,我国汽车工业应用的国产凸轮轴磨床基本上砂轮线速度在60m/s以下,难以满足汽车工业大     

小型精密高速数控铣床的设计分析

数控机床是先进制造技术的关键组成部分,也是重要的数控装备设备。本文浅述了高速数控铣床的加工特点及应用范围。并着重阐述了精密高速数控铣床的设计思路,以及必须解决的相关技术问题。