某车型天窗顶盖尾部凹面控制方法研究

依托Autoform钣金成形分析软件,从模具研合状态及侧整形过程材料内部应力分布特性等维度详细剖析缺陷成形机理,并针对性提出了提升压料研合以抑制A面材料流动、优化拉伸工艺补充面圆角及调整尾部侧整进料阻力等控制方案。生产实践表明,通过实施上述优化方案,天窗顶盖尾部凹印消除,面品满足汽车覆盖件质量控制要求。可为汽车覆盖件冲压模具设计与冲压工艺优化提供参考。     

汽车覆盖件模具研合蓝油图研究

针对汽车覆盖件的模具研合蓝油图进行了研究,通过制定合理的模具研合蓝油图,可以有效缩短模具研合周期为原周期的2/3;对提升覆盖件零件质量、外观面品有较大提高。     

覆盖件模具型面数控加工CAPP研究及应用

对覆盖件模具型面的数控加工工艺进行详细分析。结合工艺优化和工艺经验,以大型加工软件Power MILL 2012为平台,开发了覆盖件模具型面数控加工CAPP工艺模板,规范了模具型面加工工艺参数及路线,提高了数控编程效率和质量,实现了汽车覆盖件模具设计制造的一体化。实际应用证明,该CAPP工艺模板具有实用性和高效性。     

翼子板表面质量缺陷影响因素及控制方法研究

通过对翼子板造型特征、冲压工艺、模具结构及加工调试研合等方面进行剖析，依据CAE钣金成形分析软件，从成形过程中坯料的流动及应力分布等方面研究了翼子板月亮弯部位缺陷成形机理，并针对性提出了优化制件造型、提升冲压工艺、改善模具结构及现场调试研合等控制方法。经生产验证，翼子板月亮弯位置表面缺陷得到优化，翼子板表面质量达到汽车外覆盖件质量要求，为汽车覆盖件实际生产中产生的表面畸变缺陷的改善提供参考。     

基于Autoform的汽车翼子板回弹补偿方法研究

针对汽车外覆盖件的特点,运用Autoform对汽车翼子板进行工艺数值模拟的回弹补偿,将补偿后的数值进行光学检测以及CAE回弹仿真分析,得到优化后的模具型面,利用优化后的模具型面进行模具设计。实践证明,在保证车身外覆盖件成形质量的同时,提高了车身外覆盖件回弹补偿的精确度。     

提高冲模研合率的方法与应用

针对模具制造过程中遇到的合模问题,结合模具生产制造流程,分别从模具结构设计、模具生产工序及模具研合流程等方面给出了提高冲模零件型面研合率的方法。经生产验证,型面整体补偿、模具结构优化以及模具生产工序优化可以有效减少模具研合工作量,缩短模具研合周期,提高模具开发效率。     

汽车覆盖件拉伸模的研合技术

介绍了汽车覆盖件拉伸模具的研合技术，包括研合过程中的难点和注意事项，并指出研合工序的质量直接决定了制件的表面品质，是模具制造过程中的一项关键技术。     

顶盖外板后部顶面波浪优化实验性补偿方法研究(上)

<正>某车型顶盖外板调试件中,其后部顶面波浪严重影响单件表面质量,影响顶盖漆后整车美观度。通过产品造型分析、CAE分析中应变不足分析、工艺设计中补偿不足分析,明确整形模具型面需要进行工艺补偿。整形模具型面中针对波浪区域对应的下模凸模型面进行大面积实验性补偿试验,压料研合状态合理后,经过实物出件及生产线出件验证,顶盖外板后部实验性型面补偿优化顶面波浪问题的优化效果明显。     

汽车覆盖件模具研合判断方法

对大型汽车覆盖件模具的研合判断进行了详细的阐述和说明,并对研合判断的前提要素、参数设置以及实操给与了合理性的建议。     

基于DYNAFORM的汽车覆盖件模具型面设计及成形性分析

以板料成形非线性有限元分析软件eta／DYNAFORM为平台，介绍了汽车覆盖件模具型面设计过程，对某种汽车引擎罩零件冲压成形过程进行数值模拟，根据模拟结果进行成形性分析，为优化工艺参数和模具结构提供了强有力的工具。     

基于FASTAMP的汽车覆盖件拉延模具设计

以专业板料成形模拟软件FASTSTAMP为平台,介绍了汽车覆盖件拉延模具工艺型面设计过程,对其成形过程进行数值模拟,预测成形过程中减薄、拉裂、起皱、成形不充分等缺陷并分析缺陷产生的原因,进而优化成形工艺参数和模具结构.     

汽车覆盖件成形数值模拟与模具型面设计

以某汽车覆盖件为研究对象,利用板料分析软件Autoform对其进行了冲压方向的确定、压料面和工艺补充面设计、拉延筋设计以及拉延成形过程的数值模拟。通过仿真预测了板料成形过程中拉裂、减薄、起皱等缺陷,并根据模拟结果分析了板料与凸凹模的摩擦、工艺补充面、压边力、拉延筋等因素对缺陷产生的影响,进而调整优化了板料成形工艺参数和模具型面结构,消除了零件成形中的质量缺陷,提高了成形工艺的可靠性,为实际生产中覆盖件冲压工艺确定和模具型面设计提供了参考和依据。     

冲压模具的结构变形分析及型面补偿技术

针对某款汽车发动机盖外板,采用钣金冲压仿真软件DYNAFORM对其冲压成形进行模拟仿真,获得模具与板料间的接触力信息;随后通过钣金冲压分析软件JSTAMP,将DYNAFORM中获得的壳体接触力映射到冲压模具实体结构网格上,对模具进行结构变形分析来获得模具型面的变形数据,再根据这些数据来制定和实施其型面补偿方案,得到更加合理的模具型面结构。在生产现场,对未实施型面补偿的模具和实施了型面补偿的模具的调试工作进行对比分析,统计各自的修模量及研合率调试时间。结果表明,使用该方法可达到提高模具研合率,减少修模工作量,实现缩短模具制造周期的目的。     

汽车覆盖件模具不等间隙压边工艺建模

在汽车覆盖件模具调试过程中,调节压边力分布是有效控制板料流动、改善零件成形性的重要手段。针对模具企业目前普遍采用不等间隙压边的工艺设计方法,即将拉深筋区域外侧的压料面空开,拉深筋区域及内侧压料面强压,以实现"外松内紧"的优化压边作用效果,大幅降低压料面区域研配工作量。该文采用弹性力学方法,对该工艺作用机理进行理论分析,推导不等间隙型面高度差的设计原则,并以工程实例验证了该工艺方法的可行性。     

汽车覆盖件模具型面设计方法的研究

覆盖件模具工艺设计过程中模具型面设计是能否设计出合格工序件的关键。本文研究了覆盖件模具型面的设计方法和设计原则，分析了现有设计方法的优点和不足，在此基础上，采用知识工翟方法应用于模具型面设计中，建立了基于知识的模具型面设计流程，提出基于模板的全参数化工艺补充面截面线设计方法，用承载了工程约束的截面线和控制线控制生成工艺补充面和压料面，实现了知识驱动的模具型面设计，提高了覆盖件模具工艺设计的自动化程度和智能化程度。     

提高汽车拉延模具与零件贴合率的型面补偿方法及应用北大核心CSCD

针对汽车覆盖件拉延模具开发中研配周期长的问题,提出一种基于零件厚度变化和凸、凹模变形的模具型面补偿方法,以提高拉延模具试模中模面和零件的贴合率。首先,采用冲压成形软件对拉延工艺进行数值模拟,得到成形载荷和成形后零件的厚度变化情况;然后,将拉延成形分析得到的最大载荷信息映射到划分网格的三维实体模型中对模具进行静力分析,得到模具的变形位移;最后,借助ThinkDesign软件的GSM模块,依次用模具变形位移和厚度变化位移对模具型面进行补偿。并以汽车前隔板拉延模具为研究对象,进行模具型面补偿和实验验证,结果表明该方法可有效地提高拉延模具首次试模的贴合率。     

汽车覆盖件模具型面压料面着色影响因素研究

对汽车覆盖件模具型面压料面研配过程中着色情况进行分析,根据模具结构特点设计有限元分析模型,从压强分布解释了压料面着色分布的原因,由模具变形分析了压料面压强分布不均的原因;定义了由于模具变形造成的压料面压强分布的衡量标准,并设计了正交试验,分析模具结构关键参数对压料面着色效果影响的显著性顺序。     

外覆盖件拉伸模机差控制解析

介绍了外覆盖件拉伸模的调试工艺,从工艺补偿、拉伸筋、平衡块、研合技巧及模具调试等方面进行了详细分析。模具调试时间大大缩短,提高了模具的稳定性。     

汽车覆盖件成形回弹仿真及模面优化研究

回弹是汽车覆盖件冲压成形时产生的主要质量缺陷之一,直接影响到覆盖件产品的尺寸精度和最终形状。以某汽车覆盖件为例,利用板料成形仿真软件Dynaform实现了零件的冲压成形和回弹模拟,重点预测了实际板料冲压成形后可能出现的回弹量,并优化模具型面来控制回弹。通过将仿真结果与实际生产合格零件作对比,验证了优化方案的合理性和仿真模拟的准确性,对汽车覆盖件模具生产制造具有重要的指导意义。     

翼子板拉延模具型面优化设计及成形模拟

根据覆盖件拉延成形工艺补充面、压料面和拉延筋的设计原则和方法，设计出了翼子板拉延件。并运用有限元软件Dynaform对拉延成形过程进行分析，根据模拟结果对拉延型面进行修改、优化，最终得到合理的模具型面用于模具加工制造。