顶吹浸没铜熔炼技术述评

通过对顶吹熔池熔炼技术的发展过程和特点加以论述，特别是对顶吹熔炼技术中的澳斯麦特熔炼和艾萨熔炼两种技术加以对比，从而揭示其优缺点。另外本文还对两种技术在国内外的应用情况进行介绍，目的是为中小企业的改造提供一定的根据。该技术在国内的全面推广一定会对我国的炼铜业带来深远影响。     

高砷硫化铜精矿火法熔炼规律

本文研究了含砷０．５％以上高砷硫化铜精矿单独直接火法熔炼基本规律。试验考查了熔炼温度、富氧浓度、冰铜品位及炉渣渣型等对高砷铜精矿熔炼脱的影响，并给出了熔炼过程砷公布。研究结果表明，火法熔炼直接处理高砷硫化铜精矿是可行的。本研究对开发利用高砷硫化铜矿资源提供了可行性研究依据。     

云南锡业铜熔炼系统杂质元素走向研究

对云南锡业股份有限公司铜业分公司熔炼系统中Zn、Pb、As、Bi和Sb 5种主要杂质元素的走向统计分析。结果显示,Zn、Pb、A8、Bi、Sb主要来源于铜精矿,部分Sb来源于返料吹炼渣。产物中,Zn主要分布于沉降电炉渣和熔炼电场尘中,分别占72.34%、9.86%;Pb主要分布于冰铜、沉降电炉渣和熔炼电场尘中,分别占48.95%、24.22%、25.03%;A8主要分布于沉降电炉渣和熔炼电场尘中,分别占12.74%、69.65%;Bi主要从熔炼电场尘和沉降电炉渣中开路出去,分别占14.29%、51.90%;而60.77%的Sb分布于冰铜中,从沉降电炉和熔炼电场尘中开路出去的Sb分别占25.93%、11.00%。     

铜富氧顶吹熔池熔炼节能设计

对比了密闭鼓风炉炼铜与富氧顶吹熔池熔炼炼铜能源消耗情况,改造后充分利用了精矿熔炼的反应热,再加上余热回收和利用蒸汽发电,更重要的是利用竖罐炼锌残渣作为熔炼炉的燃料.通过节能设计使能耗指标达到国内外先进水平.     

基于顶吹熔池熔炼工艺协同处理含铜污泥

含铜污泥兼具环境危害和资源回收的双重属性，顶吹熔池熔炼工艺作为一种先进的火法冶炼工艺具有清洁高效等特点，在处理含铜污泥方面具有巨大的潜力。分析了含铜污泥的无害化和资源化技术现状，阐述了一种基于顶吹熔池熔炼技术的含铜危险废物资源化利用工艺，该工艺生产效率较高，床能力达到30 t/(m²·d),铜回收率大于98%,贵金属回收率大于95%。经过高温熔炼后铜等有价金属以粗铜的形式回收，熔渣水淬得到玻璃态炉渣，烟气经过“二次燃烧+回收余热+SNCR脱硝+急冷塔+石灰-活性炭喷射+布袋除尘+湿法脱硫+电除雾”工艺后达标排放，完全消除了含铜危险废物中重金属、持久有机污染物、SO₂、NO_x、卤化物等污染物。     

顶吹熔炼过程冰铜品位控制实践

介绍了Ausmelt"双顶吹"炼铜工艺,分析了熔炼过程不同物料入炉品位时冰洞品位的控制,得出熔炼过程合理的冰铜品位控制为:入炉品位≤20%,冰铜品位52%~55%;入炉品位≥20%,冰铜品位55%~60%。总结了熔炼炉工况、过程温度、热冰铜样断面形状颜色、电炉炉渣含硫变化等反馈来判断实时冰铜品位的操作经验。     

闪速熔炼处理高砷铜精矿的探讨

对"双闪"工艺处理高砷铜精矿进行了探讨,结合国内某"双闪"工厂实际生产中砷的元素分布,进行了工艺冶金计算。针对计算结果中阳极铜含砷量超标问题,提出了电收尘开路处理的解决方案,并通过某"双闪"冶炼厂的生产数据和工业试验,论证了该方法的可行性。分析结果表明,采用电收尘处理技术后,"双闪"系统中砷处理量可降低20%,产出阳极铜含砷满足要求,"双闪"工艺可有效处理高砷铜精矿。     

俄罗斯及独联体国家铜自热熔炼工艺的发展

俄罗斯及其他独联体国家在铜粗炼领域采用各种不同的连续自热熔炼工艺。这些工艺包括氧焰熔炼工艺、瓦纽科夫熔炼工艺、固定式顶吹炉熔炼工艺和可倾炉熔炼工艺。 粗铜熔炼工艺的进一步改进涉及用自热熔炼炉生产白冰铜、连续吹炼高品位冰铜并产出含Cu〈0．5％的弃渣。     

顶吹浸没熔炼技术在我国的进展

简述顶吹浸没熔炼技术的发展历程、奥斯麦特技术与艾萨熔炼法的异同,及其在我国的应用和发展.     

铜富氧顶吹熔池熔炼过程烟气中SO3含量控制实践

火法铜冶炼过程中会产生部分三氧化硫烟气,当三氧化硫含量超过0.1%时会对制酸系统的生产工艺控制和设备运行造成严重影响。本文以艾萨炉富氧顶吹熔池熔炼法为例,介绍了火法铜冶炼烟气中三氧化硫产生的机理和危害性,并通过对烟气残氧、入炉原料水分以及杂质含量的调整,为降低烟气中三氧化硫含量提供了实践操作经验。     

高品位冰铜旋浮熔炼中砷元素分布行为分析

文章利用经典热力学和散点分析法对高品位冰铜旋浮熔炼中砷的分布行为进行了理论分析和生产数据分析,考察了冰铜品位、铁硅比、沉浸渣温及渣含钙对砷分布的影响。理论分析表明：砷在冰铜与渣相中主要以As₂和Cu₃As形式存在,烟气中砷应以As₂、AsS等形式为主。生产数据分析表明：随着原料中砷含量增加,砷会增量进入气相,冰铜品位的提高有利于砷入冰铜,铁硅比的提高,有利于砷进冰铜相和渣相,沉浸温度对砷分布影响较小,渣含钙的增加有利于提高砷入渣,分配系数与冰铜品位、铁硅比及沉浸温度均呈负相关,与渣含钙呈正相关。     

俄罗斯及独联体国家铜自热熔炼工艺的发展

俄罗斯及其他独联体国家在铜粗炼领域采用各种不同的连续自热熔炼工艺。这些工艺包括氧焰熔炼工艺、瓦纽科夫熔炼工艺、固定式顶吹炉熔炼工艺和可倾炉熔炼工艺。粗铜熔炼工艺的进一步改进涉及用自热熔炼炉生产白冰铜、连续吹炼高品位冰铜并产出含Cu＜0．5%的弃渣。     

唐钢顶吹转炉冶炼硬线钢的工艺研究

1 前言硬线钢是市场急需的短缺钢材之一,利用转炉——连铸生产高质量的硬线用钢有一定的工艺难度。目前,国内鞍钢、宝钢等厂家生产此钢种时均配有铁水予处理及相应的二次精炼设施。我公司自1990年开始,在原有设备基础上,通过改进工艺技术,进行了转炉——连铸——高线生产硬线钢的工艺开发,探索出了比较理想的生产工艺。目前,此工艺已转入生产阶段,现就炼钢工艺部分作一总结。     

含砷金（精）矿预处理过程中砷的走向

近年来,随着金矿矿床的大规模开采,高品位且易处理金矿资源已趋枯竭,以含砷金（精）矿为代表的复杂难处理金矿已成为我国黄金工业矿产金的主要原料。在含砷金（精）矿中,微细粒的金常以亚显微结构分布,并包裹于黄铁矿、砷黄铁矿（毒砂）等硫化矿物载体中,使得该类金矿无法直接浸出回收。含砷金（精）矿的预处理方法主要有生物氧化法、加压氧化法、化学氧化法和两段焙烧法等。本文在综述含砷金（精）矿主要预处理方法的基本原理及相关研究的基础上,重点讨论了砷在预处理过程中的走向,并对含砷金（精）矿预处理方法的研究方向进行了展望。     

澳斯麦特熔炼渣回收铜实验研究

针对澳炉缓冷渣的性质特点,从炉渣冷却制度、磨矿细度、浮选药剂等方面考查了对选铜指标的影响,提出了最佳选铜技术条件。闭路试验表明,采用阶段磨矿阶段选别工艺,可获得铜精矿铜品位16.11%,回收率69.90%比较理想的技术指标。实现了澳炉炉渣的综合再利用,这对经济、社会和环境效益都具有十分重要的现实意义。     

贵溪冶炼厂铜熔炼过程中主要杂质分布及脱除探索

本文针对精矿和物料中高杂质会加剧阴极铜污染程度的问题，研究了铜闪速熔炼过程杂质元素的分布规律，探讨杂质在铜熔体、气、渣三相中的分配行为，介绍近年来通过实验探索出的几种可实际操作的在火法冶炼中主要杂质Ａｓ、Ｓｂ、Ｂｉ的脱除处理方法（建立配料数模、高热强度作业制度、转炉深吹脱杂、喷粉技术等），以及取得的实际效果     

顶吹熔炼技术在云锡的应用与发展

云锡在引进澳斯麦特顶吹熔炼技术的基础上,通过消化、吸收,进一步创新和发展了顶吹熔炼技术,并成功将该技术应用于锡冶炼、铜冶炼、铅冶炼。     

高砷铜矿熔炼粗铜的对策探讨

本文论述高砷铜矿熔炼中砷的危害性,指出相应的对策和措施.     

关于中条山铜精矿的熔池熔炼

中条山铜精矿熔池熔炼试验结果接近熔池自热熔炼的水平，采用富氧是可行的．对炉型结构、炉渣贫化以及渣浮选等具体的技术方案要深入探讨．应充分发挥熔炼区（炉）的作用，相应地选定转炉渣或渣浮选的条件，才能使整个过程顺利进行     

顶吹熔炼高氧气浓度高铜锍品位作业的研究及实践

某冶炼厂采用澳斯麦特炉富氧顶吹熔池熔炼技术,为了建设绿色工厂,将3台转炉生产减少为2台炉,将澳斯麦特炉处理量从210 t/h降低至180 t/h,导致产能下降。为了提升粗铜产能,该厂将氧气浓度由55%提高至62%～65%,将铜锍品位由67%提高至72%～75%,研究提高氧气浓度和铜锍品位对铜冶炼的影响,进行高氧气浓度高铜锍品位作业可行性论证,并通过试验研究,对澳斯麦特炉工序、锅炉收尘工序、沉降电炉工序、转炉工序遇到的问题进行分析,并提出相应的解决措施。通过高氧气浓度高铜锍品位作业,一降低熔炼烟气量,提高澳炉处理能力;二提高熔炼热效率,降低澳炉系统的能耗;三大幅度降低铜锍量,缩短转炉吹炼时间,提高转炉处理能力;四大幅降低熔炼和吹炼总烟气量,降低制酸系统负荷。