提高Φ2.2m×7m水泥磨产量的措施

我厂Φ2.2 m×7 m水泥磨于1996年11月投产,投产时产量为13.5t/h,水泥成品细度为0.08mm筛筛余4.0％。我们对水泥磨系统经过多次改造,到2000年1月磨机产量提高到15.5t/h,水泥细度为0.08 mm筛筛余2.8％,水泥磨机主机电耗由28 kWh/t降低到23 kWh/t,粉磨系统电耗由34 kWh/t降到31 kWh/t。改造措施如下。1 降低入磨熟料粒度 我厂采用PE×250×1 000鄂式破碎机破碎熟料,原破碎熟料粒度平均为20～25 mm。我们采用了新型的齿板及肘板结构对破碎机进行了改造,把熟料粒度降低到10～15 mm左右。     

提高φ4.2m×13m高细磨产量的途径

我公司φ4.2m×13m三仓开流高细磨配HFCG140-80辊压机采用合肥院磨内筛分技术,设计台时产量120t。主要技术经济指标为32.5级水泥细度0.08mm方孔筛筛余控制2.4%,月平均台时产量137t;42.5级水泥0.08mm方孔筛筛余控制1.4%,月平均台时产量120t;粉磨系统综合电耗36kWh/t。     

Φ3.4 m×11 m预粉磨系统增产降耗的改造措施

湖南良田水泥有限公司Φ3.4 m×11m水泥预粉磨系统是2005年建成投产,自投产以来一直产量低、电耗高,M32.5水泥28 d强度低,水泥颗粒级配分布不合理。为降低产品能耗,改善水泥品质,分析影响磨机产量及品质的关键因素,组织实施了一系列改造,结果表明,系统产量由89 t/h提高到121 t/h,增产32 t/h,粉磨电耗由年平均32.29 kWh/t降到年平均25.22 kWh/t,节电7.07 kWh/t。     

三分离选粉机在φ2.2m×7m水泥磨机上的应用

随着市场对水泥质量的要求越来越高,对水泥粉磨提出了更高要求,我厂对水泥细度0.08m m方孔筛筛余的控制由原来的3.0%,降为2.5%,到目前为止已降低到2.0%,随之而来的2.2m×7m水泥磨机产量也由原来的16t/h降为14.5t/h。如何在保证水泥细度的前提下提高磨机产量已是一个重大课题,很     

180-160辊压机配套Φ4.2m×14.5m球磨机闭路系统生产实例分析

中联水泥生产P·O42.5水泥工段电耗达36 kWh/t以上。本次技改对现有1台Φ3.0 m×9 m球磨机、2台Φ3.2 m×13 m球磨机（带辊压机）,升级改造为一台180-160辊压机配套Φ4.2 m×14.5 m球磨机闭路系统,异地置换升级改造后,项目投产运行1年半,产量稳定在320 t/h以上,电耗24 kWh/t以下,较技改前粉磨工序电耗下降12 kWh/t,达到节能降耗的目的。     

提高φ2.2m×6.5m生料磨产量的措施

Lm厂φ2.2m×6.5m闭路生料磨原产量仅为20t/h,为了提高磨机产量,节能降耗,对生产工艺进行技改后,磨机台时产量增加到28～30 t/h,t生料电耗从22.3kWh/t,下降到15.4kWh/t,仅此一项生料系统全年节电降低成本32万元,全厂水泥综合电耗达到75kWh/t,取得了较好的经济效益.     

Ф4.2m×13.5m水泥磨加辊压机的技术改造

我公司2500t/d生产线配套Ф4.2m×13.5m闭路水泥粉磨系统于2003年投产,至2009年水泥磨台时产量达到105t/h（P.O42.5级水泥,以下同）,工序电耗38kWh/t,大大超过了设计能力。目前水泥行业辊压机系统日趋成熟,为节能降耗,公司决定对水泥磨系统进行改造,增加HFCG160—140辊压机和HFV4000气流分级机组成闭路挤压联合粉磨系统。改造的目标是将台时产量提升到160t／h,电耗降为32kWh／t。     

ZGM113N型煤磨系统的优化改造

随着窑产量的提高,煤粉用量相应增加,为满足生产需要,对ZGM113N型煤立磨内部碾磨部件进行了改进,以增加单位时间碾磨能力。将煤磨由ZGM113N型改为ZGM113G型,同时,对液压系统、排风机系统、引风管道系统等进行了相应的改造。改造后煤粉细度0.08mm筛筛余降为≤8%,煤磨台时产量保持36t/h不降的情况下,工序电耗降低了9kWh/t。     

Ф2.6×13m开流水泥磨的技改

0前言 我公司水泥粉磨为Ф2.6×13m开流水泥磨系统,边缘传动,配套1000kW、6000V主电机和FGM65-5脉冲袋收尘以及4-72No8C引风机(30kW)等设备,设计产量为23～25t/h.1999年9月投入使用,主要生产P.O32.5R、P.O42.5水泥,平均台产25t/h(入磨粒度Ф20mm筛85%通过),不稳定,波动大;细度(0.08mm筛)分别为7%(P.O32.5R)和4%(P.O42.5),且细度无法进一步降低,颗粒级配不理想,粗颗粒所占比例较大;粉磨系统电耗达到38kWh/t,平均球耗达200～250g/t.因此,粉磨系统产量不稳、质量不高、能耗高的问题十分突出.为进一步提高台产,降低产品细度,提高水泥质量,满足水泥新标准ISO强度的需要,同时降低电耗和球耗,经过充分的考察和论证,拟对原普通管磨机进行改造,达到高产高细磨的要求.     

鹿泉金隅鼎鑫水泥有限公司1号生料粉磨系统改造方案

<正>近年来,生料辊压机终粉磨系统逐步成为生料粉磨系统的主流。相对于辊磨系统,辊压机系统具有粉磨效率更高、粉磨电耗更低的优势。鹿泉金隅鼎鑫水泥有限公司一公司一线为2500t/d熟料生产线,于2000年建成投产。生料粉磨系统采用国内首台?4.6m×10+3.5m中卸球磨系统,装机功率3550kW。当入磨物料粒度≤25 mm(85%)、水分≤5%,出磨生料细度80μm筛筛余12%、水分为0.5%时,系统产量为190 t/h,系统电耗为24kWh/t。项目投产以来,     

Ф3.8m×13m水泥磨提产到180t/h的技术改造

我公司一线原水泥磨系统为Ф3.8m×13m磨机+O-Sepa选粉机组成闭路磨系统,磨机产量为60t/h,工序电耗42kWh/t。为了实现提产降耗、节能减排的目标,于2012年6～10月对水泥磨系统进行了节能技术改造,新增一台套TRP180-140辊压机+ TVS96/24 V型选粉机+ TESu-310动态选粉机,与原Φ3.8m×13m磨机组成联合粉磨开路磨系统。经过一年多来运行,效果良好,目前磨机台时产量稳定在180t/h（P·O42.5水泥,比表面积365m2/kg）,平均电耗34.78kWh/t。本文介绍此次水泥磨改造的情况。     

提高φ3×9 m磨机产量的措施

我公司10#磨系统是由PRV100-40辊压机、Φ3 × 9m磨机和O-Sepa N-1000高效选粉机组成的闭路系统。主要生产P·O 42.5水泥。0.08mm方孔筛筛余≤2％,设计台时产量35t/h。     

Φ3.4m×7.5m烘干生料磨提高产量的途径

我公司原有1条Φ3m×48m带五级预热器的NSF回转窑,设计能力为720t/d。生料磨系统是由1台Φ3.4m×7.5m烘干磨、TG700×32m斗式提升机、Φ3m旋风式选粉机组成。磨机主要参数为:主电动机功率1000kW,入磨物料粒度≤25mm,水分<3%,成品细度80μm方孔筛筛余≤10%,研磨体装载量70t时,磨机设计能力为54t/h。1995年投产以来,生产稳定。烧成系统改为带MFC分解炉后,生产能力达到1230t/d。为了与此相适应,我们对生料粉磨系统进行了一系列改造,使磨机的年平均台时产量达到81.86t/h,适应了烧成系统提产后的生料需要,改造措施如下。1降低入磨物料粒度石…     

提高Φ4.2m×14.5m水泥磨产质量的措施

我公司5 000t/d生产线Φ4.8m×72m回转窑于2008年3月初投产,目前生产能力已超过6000t/d.两台Φ4.2m×14.5m的水泥磨配O-Sepa选粉机组成粉磨系统,主要生产P·042.5级水泥(设计台时产量120t/h,成晶0.08mm筛余≤2.0%,比表面积≥340m2/kg).运行至2008年年末,磨机台时产量一直徘徊在90t/h左右,比表面积在320m2/kg左右.2009年初经技术人员研究,在未增加投资的情况下进行调整改造.     

降低熟料粒度提高水泥磨产量

某公司Φ3m×11m机立窑熟料用PE×250mm×1000mm细颚破碎机破碎,破碎粒度大,>40mm粒度的熟料占60％以上。为保证425R水泥早期强度,严格控制水泥细度<4％（0.08mm方孔筛筛余）,Φ2.4m×7m水泥磨台产一直维持在17t/h左右,电耗在32～34kWh/t。经讨论认为应降低入磨熟料粒度才     

优化级配方案提高磨机台产

我公司对Φ3.2 m×13 m磨机的开路水泥粉磨进行了技改,由磨前破碎机加开路水泥磨改造成辊压机、2套回转筛和水泥磨机的开路粉磨系统。通过合理调整辊压机的运行参数,小磨实验调整磨机级配等措施,改造后磨音已正常,出磨水泥细度按45μm方孔筛筛余控制在9%以下,比表面积在370～400m²/kg。磨机台时产量达72～75 t/h,经济效益良好。     

Φ4.2×11m水泥磨系统增产节能技术措施

笔者在某水泥厂学习期间曾参与了该厂Φ4.2×11m水泥磨增产节能技术改造,磨机台时产量P.O32.5R水泥由110t/h提高到120t/h,粉磨电耗降低到31.11kWh/t。工艺流程见图1。     

我公司开流高细磨提产降耗的几项措施

我公司在平衡30万t水泥经济规模技术改造中,把在线2台Φ2.4 m×13 m闭路水泥磨系统改造为开流高细磨系统,磨机主要参数见表1。自投产以来,生产P·O32.5 MPa:普通水泥;比表面积340 m2/kg时,台时产量一直在22 t/h徘徊,工序电耗34 kWh/t水泥,与公司内控电耗指标存在一定差距。经过     

Φ3.8 m×13 m闭路粉磨系统节能改造

肇庆金岗水泥有限公司2 500 t/d新型干法旋窑水泥熟料生产线~#1、~#2水泥粉磨系统各采用1套Φ3.8m×13m球磨机单闭路工艺系统,为响应国家节能减排的号召,金岗水泥公司对其中~#1水泥磨系统进行节能技术改造,新增1套HFCG180-160辊压机预粉磨系统与原#1球磨机组成"一拖一"的联合粉磨系统。技改后,台时产量大幅度提高,由原来的60～65t/h提高到平均192.0t/h,粉磨系统工序电耗由平均45kWh/t降低到平均29.2 kWh/t,节电效果显著。     

双闭路联合粉磨系统的优化改造

CLF140-65辊压机+Vx2000静态选粉机+Φ3.8m×12m两仓管磨机+O-Sepa N-2500型高效选粉机组成的双闭路水泥联合粉磨系统.粉磨P·042.5级水泥,系统产量120 t/h,粉磨电耗＞32 kWh/t;粉磨P·C42.5级水泥,系统产量138 t/h,粉磨电耗＞30 kWh/t.分析认为,管磨机...