汽油机曲轴锻造的改进

过去我们制造的汽油机曲轴,加工后的形状像图1所表示那样,净重约2.9公斤。它是用手工锻造的,主要工序请看图2。这种锻造方法有很多缺点:劳动量大,材料消耗大,每根曲轴的材料消耗约为锻件净重的4倍;加热次数多,锻件质量低。如果采用模锻法,由于设备的能力不足,还有一些困难。根据计算,模锻曲轴所需要的设备至少要1.5吨锻锤,而正规生产却要3吨锻锤。当时我们考虑到:锻造力量的大小和锻造工艺很有关系,     

大型船用曲轴的锻造

一、概述 曲轴类锻件是最复杂的锻件之一。这不仅因为曲轴形状复杂,结构形式繁多,其曲柄销数,以及各曲柄销的位置、形状、尺寸不一,而且对其产品质量的要求也比较严格。船用曲轴是船用柴油机的关键零部件之一,工作中承受周期性变化的弯曲和扭转力矩,同时承受惯性力、振动附加应力,     

曲轴锻件锻造工艺优化

2005年,我公司取得了MANB＆W专利公司的工厂认可试验,并且在当年生产了6560MC中国第一根大功率低速用柴油机曲轴。     

汽油机曲轴锻造的改进

过去我们制造的汽油机曲轴,加工后的形状像图1所表示那样,净重约2.9公斤。它是用手工锻造的,主要工序请看图2。这种锻造方法有很多缺点:劳动量大,材料消耗大,每根曲轴的材料消耗约为锻件净重的4倍;加热次     

微型车发动机曲轴锻造生产线

曲轴是发动机的关键零件,形状复杂,工作条件苛刻,既承受交变应力作高速运转,又传递大扭矩。一旦损坏,就可能造成重大事故,所以对抗疲劳性、耐磨性和强度等有很高的要求。目前,曲轴有两种类型的毛坯:用高强度球墨铸铁获得的铸件和用热模锻方法获得的锻件。铸铁曲轴发动机的噪声相对于锻钢曲轴高,轴部密封件失效也要快得多,所以采用模锻工艺生产的锻钢曲轴,在产品质量、力学性能和生产率上都有很大的优势。随着汽车发动机技术水平的不断提高,对锻造曲轴的需求将越来越多,曲轴铸改锻的趋势日趋明显。     

短颈三拐曲轴锻造

我厂在三吨锤上生产的三拐曲轴,锻件重量为310公斤。这种曲轴拐间的轴颈较短,仅为90毫米。如采用一般的三拐互成180°的错拐工艺,这样短的轴颈在错拐后要扭转60°,会谈轴颈表面形成明显而又较深的扭绞纹,可能给曲轴轴颈内部留下内伤,对保证质量不利。现改用三拐互成90°的错     

曲轴后部锻造工艺的改进

<正> 曲轴后部锻件原为自由锻型砧上制坯再进行模锻,后改为在模锻锤上一次锻造成型。在缩短生产周期、提高锻件质量的同时大大降低了锻件生产成本。曲轴后部锻件(图1)有一个高的凸台(φ34×48×7°),还有一个大平面(115.6×140×22)。锻造中既要解决凸台充满问题,     

特大型船用曲轴曲拐锻造工艺研究

曲轴是大型船舶的重要部件，本文采用１：２的比例对大型曲进行了弯锻法试验研究，同时简述了全纤维曲拐的冶金际具设计和制坯，形成过程。试验给果表明，用弯锻法锻制大型全纤维曲拐是一种切实可行的工艺方法，有十分显著的优点和经济效益。     

双缸曲轴改用胎模锻造的经验

我厂生产的空气压縮机小曲軸,以前一直是用手工鍛造的,主要的工序請看图1。这种鍛件形狀复杂,要由六級技工来锻造,每根8个工时,材料定額是6公斤,而加工以后曲軸净重只有3公斤,因而切削加工工时也浪費很多;同时曲軸的流綫在加工时被切断,不能得到最理想的質量要求。后来我們改用胎模鍛造的方法,产量質量都有了提高。胎模鍛造的工艺是这样的: 第一火:     

微车曲轴精锻件的锻造新工艺探讨

1．概述 近年来，毛坯重量为10～20kg的微车曲轴锻造成形工艺的发展方向是：形状、尺寸精度越来越高，机加余量越来越小，曲轴的平衡板直接锻造成形，采用非调质钢49MnVS3、C38N2等金属原材料，其中49MlaVS3的应用范围最广泛。对于平衡板不机加的微车曲轴，非调质钢49MnVS3将逐渐替代其他原材料，如40Cr、40CrNiMoA、42CrMo(42CrMoA)等。     

42CrMoA曲轴坯锻造试验及分析

对42CrMoA曲轴坯用钢进行锻造,试验研究了送进量与锻透性的关系,并采用先进工艺,即宽砧强压法及螺旋90°拔长法。产品质量完全符合用户要求,合格率达100％。     

曲轴先进锻造技术的研究与应用

先进的锻造技术对于机械零件的制造工艺和效率有积极影响,针对曲轴锻造技术的曲轴曲拐锻造技术的发展情况进行了分析。预测了未来曲轴锻造成形技术的发展方向。     

内燃机曲轴智能锻造中模具设计要点浅谈

曲轴是发动机中最重要的部件。它承受连杆传来的力,并将其转变为转矩通过曲轴输出并驱动发动机上其他附件工作。因此要求曲轴有足够的强度和刚度,为了能够达到使用要求,曲轴锻造成型工艺成为目前最主要的制造模式。以热模锻压力机、电液锤为主机的自动线是锻造曲轴生产的发展方向,这些生产线将采用精密剪切下料、辊锻(楔横轧)制坯、中频感应加热、精整液压机精压等先进工艺,同时配有机器人、输送机构等辅机,形成柔性制造系统(FMS)。此锻造方法锻造的曲轴,具有内部金属流线的全纤维性,可以提高20%以上的疲劳强度。提高生产效率,降低企业用工成本,提高曲轴质量,改善工人工作环境。     

通用式阀体开裆夹具

通用式阀体开裆夹具山东益都阀门厂张元新闸阀阀体的开裆加工一般采用专用斜盘式夹具，此类夹具结构简单，制造容易，但不能通用。随着阀门品种的增加，工装也随之增加，不利于工装的维修与管理。为此，我们曾设计过带Ｔ形槽螺杆调整偏心的通用夹具。实践证明，此类夹具虽...     

曲轴自动化锻造生产线中机器人夹具设计要点

锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力,产生塑性变形的加工方法,在设备关键零部件生产制造中应用广泛。目前在工业自动化锻造领域中汽车零配件仍然是最大的应用市场,例如曲轴、前桥、转向节、连杆等关键零部件的生产基本全部采用热模锻造方式完成。内燃机中曲轴作为典型的锻造零部件,在自动化锻造中应用非常广泛,目前国内生产曲轴的企业在百家以上。随着国家智能制造2025计划的提出,国内一些曲轴生产企业也掀起了在曲轴锻造生产中开展智能制造的浪潮。目前国内70%的汽车曲轴生产依靠机器人自动化生产线完成。采用机器人自动化生产模式代替传统人工生产模式,提高了生产效率、改善了工作环境、产品质量明显提高。而在机器人自动化锻造生产中机器人夹具的设计一直是整体生产线的关键所在。     

2010年曲轴锻造技术论坛在洛阳成功举办

<正>2010年4月18至19日,在洛阳东方宾馆成功举行,本次会议以弘扬自主创新,提升中国锻件企业制造水平为主题目,共有来自全国各地的近七十名代表参加了本次论坛。     

1E50F汽油机前,后曲轴锻造

图1所示为我厂生产的1E50F汽油机的前、后曲轴的毛坯图,重1.06kg,大头重0.63kg,杆重0.43kg,头重/杆重≈3/2,杆长/小头直径≈6.8。 由于上述两个比值大,且杆部要有3°斜度,一般这种锻件被列入最难锻造的范畴。我们根据现有设备情况,在自由锻锤上型砧制坯,固定模锻,一     

立体分模六缸曲轴锻造工艺设计与开发

介绍了立体分模曲轴锻造工艺技术及应用，论述了立体分模曲轴锻造工艺技术的方法和特点，以及Pro／E软件在锻件开发的应用。     

八平衡块水平分模曲轴的锤上锻造工艺

通过对原有八平衡块水平分模曲轴的工艺进行改进,降低了制造成本,提高了生产效率和经济效益。     

H13钢材质曲轴连杆锻造模具热处理工艺的设计

目前,作为一个独立的行业,模具工业已经取得了快速的发展,在湖北黄冈、浙江黄岩、江苏昆山一带已形成了产业集群。这是一个融设计、锻造、机加工、材料及热处理于一体的技术密集型行业。