湿气内腐蚀直接评价方法的现场应用

以延长气田延气2井区BZ1-BZ4集气管线为例,采用多相流工艺计算标准化软件OLGA提供的腐蚀模块,重点分析BZ1-BZ4集气管线当前输送条件、气质、水质条件下,集气管线高腐蚀风险值的大小、出现的位置以及形成原因,并对不同腐蚀位置的风险值,依大小进行了排序,评价湿气管线运行的完整性。BZ1-BZ4集气管线高腐蚀风险点大多出现在起伏管线的上坡段,且在上坡段中部较长时间维持高风险值;集气管线高腐蚀风险点出现的位置均与高持液率、段塞流动状态、高壁面剪切力等气液两相流动参数出现的频率和位置相吻合,即在管线操作参数确定的条件下,管内气液流动状态严重影响管线高腐蚀风险点的位置和风险大小;μ-map超声波扫描检测结果与内腐蚀直接评价方法的预测结果吻合得较好。湿气内腐蚀直接评价方法可以实现延气2井区管线内腐蚀直接检测,进而替代湿气管道智能清管内检测技术。     

管线内腐蚀直接评价方法的现场应用

以延长气田延气2井区BZ 1-BZ 4集气管线为例,采用多相流工艺计算标准化软件OLGA提供的腐蚀模块,重点分析BZ 1-BZ 4集气管线当前输送条件、气质、水质条件下,集气管线高腐蚀风险值的大小、出现的位置以及形成原因,并对不同腐蚀位置的风险值,依大小进行排序,评价湿气管线运行的完整性。BZ 1-BZ 4集气管线高腐蚀风险点大多出现在起伏管线的上坡段,且在上坡段中部较长时间维持高风险值;BZ 1-BZ 4集气管线高腐蚀风险点出现的位置均与高持液率、段塞流动状态、高壁面剪切力等气液两相流动参数出现的频率、位置相吻合,即在管线操作参数确定的条件下,管内气液流动状态严重影响管线高腐蚀风险点位置和风险大小。管线内腐蚀直接评价方法可以实现延气2井区管线内腐蚀直接检测,进而替代湿气管道智能清管内检测技术。     

湿气管线内腐蚀直接评价方法的应用研究

为了研究湿气管线内腐蚀直接评价(WG-ICDA)方法的应用效果,以崖城某含CO_2多相流海底管道为实例进行内腐蚀直接评价,分别使用NORSOK模型和De Waard模型对腐蚀速率进行数值模拟,基于内检测作业的最终检测结果对WG-ICDA的预测结果进行验证。结果表明:NORSOK模型更吻合流型影响下的湿气管道腐蚀速率变化规律;间接检测预测得出的116个腐蚀缺陷的区域涵盖了大部分漏磁检测发现的腐蚀位置,分布区域基本一致,但预测得到的腐蚀深度大于实际的腐蚀深度;在腐蚀速率预测过程中,管道运行参数的选取十分重要,管道的压力、温度、管内气体的流量等参数对腐蚀速率均有较大的影响。因此,WG-ICDA方法对于管道内腐蚀的预防性管理具有一定的指导作用,选择适合的腐蚀速率预测模型及管道参数可以提高腐蚀预测精度。     

湿天然气集输管道防腐用缓蚀剂室内筛选

在集输高含CO2 的天然气过程中 ,由于管线埋入地下或暴露于大气 ,而管内输送含腐蚀性介质的油、气 ,使管线产生内外壁腐蚀。当输送含CO2 或H2 S的天然气 ,同时存在水时 ,这两种气体分别形成碳酸和硫酸 ,迅速加剧钢材的腐蚀。据 1993年统计 ,美国因腐蚀消耗的钢材相当于每年钢产     

基于WG-ICDA的管道CO_2腐蚀预测模型改进

采用湿气管线的内腐蚀直接评价方法(WG-ICDA)对含CO_2多相流海底管道进行了评价,使用NORSOK模型和De Waard模型对腐蚀速率进行了预测,最后在实验数据的基础上改进了NORSOK模型,得到了更加准确的CO_2腐蚀预测结果。对崖城到海南终端的一条海底输气管道进行了CO_2腐蚀预测,结果表明:管道沿线分别出现了环状流、分层流和段塞流,管线较大坡度位置容易出现段塞流,其流型与管道腐蚀速率直接相关,段塞流造成腐蚀最严重,环状流次之,分层流最弱。     

海底混输管线内腐蚀类型与严重程度评估

腐蚀是导致海底油气管线失效泄漏的主要原因之一。以某海底油气混输管线为例,通过输送介质组分分析、管线清出液水质常规分析、细菌测试、结垢预测、电化学试验和高温高压动态反应釜腐蚀模拟试验等手段,对该管线的内腐蚀类型及腐蚀速率进行了评估分析。结果表明,该海底混输管线内腐蚀类型以CO2腐蚀为主,可能伴随垢下腐蚀和细菌腐蚀,不会发生H_2S应力腐蚀开裂。焊缝的耐蚀性较母材更好,腐蚀速率较母材低。给出了相关建议,为该管线的内腐蚀控制和完整性管理提供指导。     

湿气管道内腐蚀直接评估法在靖边气田的应用

靖边气田属于中含CO_2,低含硫气藏。采出天然气中含有CO_2,H_2S和高矿化度水等腐蚀性介质,会对管线内部产生一定的腐蚀,随着投运年限的不断增加,腐蚀程度也随之加剧。本文主要阐述了WG-ICDA(湿气管线内腐蚀直接评估方法)在靖边气田天然气管线上的应用效果,并通过管线取样检测方式对检测结果进行准确性验证,明确了WGICDA在靖边气田采气管线全线内腐蚀检测中的适用性。     

湿气管道内腐蚀直接评价方法在油气田的应用及分析

湿气管道内腐蚀直接评价方法是一种内腐蚀评价方法,适用于无法进行智能内检测等在线检测方法的天然气管道,也可作为其他内腐蚀检测的验证和补充。内腐蚀直接评价技术的大量研究形成了一套湿气管道内腐蚀直接评价流程。通过该方法在国内油田某湿气管道的应用实例和分析,证明了该方法的有效性。     

中原油田集输管线腐蚀行为研究

中原油田集输管线的腐蚀特点均以内腐蚀为主 ,腐蚀穿孔多发生在管线底部。以四厂南二线为例 ,对产出气、产出水的组成及腐蚀性进行了分析化验 ,结果表明 :输送的液体含水率高且为层流 ,造成管线底部直接与水相接触。由于产出水pH值较低、矿化度高 ,并且含有大量的硫酸盐还原菌 (SRB)和HCO-3,CO2 ,导致管线底部垢下腐蚀。提出了以管线内防腐蚀和投加杀菌缓蚀剂为主的防护措施     

输气管线内腐蚀检测评估技术

输气管线内腐蚀评估参照《输送干天然气管道内腐蚀直接评估标准(DG-ICDA)( NACE SP0206-2006)》,其包括预评估、间接检查、直接检查和后评估四个阶段.以某含CO2输气管道内腐蚀评估为例,对管道发生积水的关键倾角、可能存在的积水部位、易发生腐蚀的部位和发生积水时管道的腐蚀速率等参数进行了分析计算.利用瞬变电磁管壁厚度检测技术对评估结果进行检测复验,结果表明:在管道1 418m之前,共检出15处平均壁厚减薄超过5％的测点,计算预测发生内腐蚀位置与实测内腐蚀发生位置吻合;在管道超过1 500 m以后,即使在1 900 m附近,再无明显壁厚减薄被检出,即1 500 m后管道未发生过积水内腐蚀.     

某油田地面管线腐蚀穿孔分析与治理

为了有效控制油田地面管线腐蚀穿孔事故,针对某油田地面管线2014年腐蚀穿孔的情况,从管道材质、输送介质及腐蚀形式等方面进行了统计分析。分析结果显示,最易导致腐蚀穿孔的管线是污水管线,且普遍属于内腐蚀,主要是CO2-H2S-Cl--H2O-O2电化学腐蚀最终导致了穿孔。同时研究了导致金属管线和非金属管线腐蚀穿孔的主控影响因素,在此基础上提出了具体的防治和管理措施,从而事先预防管线的腐蚀穿孔,保障油田的安全正常生产。     

浅析天然气管线防腐技术

天然气管线输送过程中因天然气自身性质会造成管线内含有少量CO2、微含H2S等酸性组分、携带的高矿化度地层水以及机械杂质对管道产生不同程度的腐蚀,随着天然气管线运行时间不断延长,运行风险逐年递增。本文主要结合管线实际运行状况,针对管线腐蚀状况进行防腐检测,针对运行中管线外防腐层破损、划伤等突出问题进行分析、研究,为管线防腐提供技术保障。     

更换焊条解决孔蚀问题

化工厂、炼油厂以及天然气净化厂湿法脱硫脱碳装置的贫液、半贫液和富液管线的坑点腐蚀比较严重 ,南京炼油厂以前也是如此 ,上述三种管线穿孔全部发生在焊缝处。管线内的介质为 10 %～ 15 %的单乙醇胺水溶液 (以后改为二异丙醇胺水溶液 ,再以后又改为甲基二乙醇胺水溶液 ) ,含硫化氢 2～ 7kg/m3,含CO2 为2～ 30kg/m3,富液温度为 80～ 85℃ ,贫液及半贫液温度为 115～ 12 0℃ ,管线焊缝处腐蚀形式为小孔腐蚀。母材材质为A3、2 0号钢管 ,而焊条以前一直用“结 4 2” ,从 1981年 9月改用“奥 30 2” ,新管线未对焊缝进行退火处理 ,至今已 2 0…     

川渝页岩气集气管线失效原因分析

川渝某页岩气平台集气管线投产后短时间内发生穿孔失效,为找出集气管线腐蚀失效的原因,分析了失效管段所处的腐蚀环境,结合材料理化性能和腐蚀产物形貌成分测试结果,认为输送介质中的CO2和返排液中高含量的硫酸盐还原菌(SRB)是造成管道腐蚀穿孔的重要原因,两者同时参与了腐蚀反应,形成主要由代表性腐蚀产物FeCO3、FeS构成的...     

湿气混输管道瞬态输送数值模拟研究

湿天然气在混输过程中管道内会产生凝析液和水,由此带来水合物和腐蚀等一系列安全隐患问题,而现有的多相流模型对湿天然气管道低含液率输送工况的计算适用性较差。为准确预测湿天然气管道的低含液率瞬态流动特性,基于双流体模型和特征线算法提出了一个新的低含液率气液混输瞬态水力计算模型,通过实验验证了模型的计算精度,并针对湿天然气管道长距离输送的供气和储气瞬态过程进行了模拟分析。研究结果表明,建立的瞬态水力计算模型能够较准确地预测湿天然气管道的集液量、集气量、起终点压力变化等瞬态输送过程,模型所采用的差分特征线算法具有较好的稳定性和收敛性。     

温度对X65管线钢湿气CO2腐蚀的影响

利用高温高压冷凝反应釜模拟管道湿气腐蚀环境,研究了湿气温度、环境温度及冷凝液膜状态对X65管线钢湿气CO2腐蚀的影响.随着湿气温度的升高,CO2腐蚀速率增大.湿气温度、环境温度、温差、气体流速均会对冷凝液膜的厚度、冷凝速率、液膜的温度产生影响.当湿气温度和液膜温度均较低时,腐蚀受电化学活化控制而速率较低.当湿气温度较高时,腐蚀速率随液膜厚度、冷凝速率和液膜温度的增加而增大.但当湿气温度更高或液膜更厚时,致密腐蚀产物膜更易形成而使腐蚀速率下降.     

高89区块CO2驱地面生产系统腐蚀分析与控制

2007年,胜利油田在纯梁采油厂高89区块开展了低渗透油藏CO2驱先导试验。对应目前CO2驱先导试验区,地面生产系统腐蚀严重部位是高890集输干线、后续的联合站和污水站处理系统。由于CO2驱采出液的混入,导致高含水输送介质中CO2含量大幅增加,目前含量在100 mg/L以上,造成高890集输干线、油站储罐出口管线和污水站沉降罐出水管线多次腐蚀穿孔。为此提出了缓蚀剂、耐腐蚀材料和防腐涂层联防的腐蚀控制措施,可将系统的均匀腐蚀速率控制在0.076 mm/a以下,确保纯梁高89区块CO2驱先导试验区高含CO2地面生产系统正常运行,延长集输管线和后续处理站点的使用寿命,节省地面工程改造投资。     

含硫天然气集输管道内腐蚀预测模型研究

某天然气集输管线A线(材质L245NCS钢)具有输气量大、管径大、输送压力高、输送介质H_2S含量高等特点,管线内腐蚀较为严重。在多相流理论的基础上,采用失重法对L245NCS钢开展了若干组高温高压动态反应釜实验,并运用多相流模拟软件进行管线数值模拟计算。建立了在H_2S和CO_2共存条件下,同时考虑温度和液体流速的半经验腐蚀预测模型,并基于BP神经网络算法开发了含硫天然气集输管道腐蚀预测软件;应用到某管线开展内腐蚀预测,预测结果误差30%,应用效果良好,为高含硫集输管道腐蚀失效研究提供了一定的参考。     

某油田天然气输送管线泄漏原因分析

某油田天然气输送管线在半年内连续4次发生泄漏,给管线的正常运行带来极大的安全隐患。为了找到管道发生泄漏的原因,截取了部分泄漏管段,对其进行了宏观形貌、理化性能、扫描电镜、能谱分析及X射线衍射等分析研究。结果表明:该输送管道的材质满足GB/T 9711.2—1999对L245MB焊接钢管的要求;管道内壁的腐蚀机理为CO2和H2S腐蚀;发生泄漏的主要原因是管道内外的温度差导致管内水蒸气凝结于管底形成液态水,与管道内腐蚀性气体CO2和H2S共同作用,导致管壁腐蚀减薄直至发生刺漏。     

更换焊条解决了孔蚀问题

化工厂和炼油厂以及天然气净化厂湿法脱硫脱碳装置的贫液、半贫液和富液管线的坑点腐蚀比较严重 ,南京炼油厂以前也是如此 ,上述三种管线穿孔全部发生在焊缝处。管线内的介质为 10 %～ 15 %的单乙醇胺水溶液 (以后改为二异丙醇胺和甲基二乙醇胺水溶液 ) ,含硫化氢 2kg/m3 ～7kg/m3 ,含CO2 为 2kg/m3 ～ 30kg/m3 ,富液温度为 80～ 85℃ ,贫液及半贫液温度为 115～ 12 0℃ ,管线焊缝处腐蚀形式为小孔腐蚀。母材材质为A3,2 0号钢管 ,而焊条以前一直用“结 4 2”(据说属于酸性焊条 ) ,从 1981年 9月改用“奥 30 2”(据说是碱性焊条 )。新管线…